Prišli smo do tretjega sklopa vprašanj in komentarjev, ki sem jih prejel po obajavah tem Krono(graf)holik in Rolex in trije sveti kralji

Kaj resnično tvori vrhunsko uro in zakaj tako velike cenovne razlike na trgu?

Tematika, ki zajema odgovor samo na prvo od vprašanj je tako obsežna, da bi lahko iz nje nastala knjiga, kajti če bi se podrobno poglobili v vsak element ure, bi ga lahko obravnavali v nedogled.

Kljub nekajkrat prejetim očitkom, da preveč poudarka posvečam notranjosti ure in zanemarjam elemente kot so številčnica, ohišje in zapestnice, bom ostal zvest samemu sebi in se tudi tukaj osredotočil na tisto daleč najbolj pomembno pri vsaki uri – njeno srce in možgane, oziroma dušo – mehanizem.

Zakaj?

1. Nastanek mehanizma zahteva ogromno znanja in ta segment sodi v sfero znanosti. Poleg tega je potrebna izjemna ustvarjalnost in spretnost urarja. Izdelava ohišja, številčnice, zapestnice temelji na kreativnosti in spretnosti, in ni nujno da izhaja iz ozkega področja urarstva. Znanje na tem področju je, če si to priznamo ali ne, v neprimerljivo večjem deficitu v primerjavi z znanstveno ravnijo, ki je potrebna za ustvarjanje in izdelavo mehanizma.
Thierry Stern, lastnik in CEO Patek Philippe, pravi da za idejo in fizično realizacijo ohišja ali številčnice potrebujejo največ 2 leti, medtem ko zasnova in izdelava osnovnega (preprostega) Patek kalibra zahteva 4 leta, klasičnega kronografa ali mehanizma, ki sodi v razred Complication 6 let, medtem ko pa kaliber iz razreda Grand Complications vzame 8 let dela.
Vedno pravim da se je potrebno učiti od najboljših in Patek je pravi naslov za to, zato še zanimivost, ki se tiče njihove razvojne poti. Thierry je predstavnik četrte generacije družine Stern, odkar so leta 1932 z nakupom postali lastniki Patek Philippe. Pred tem so vodili izjemno uspešno podjetje Stern Cadrans, ki je med drugim bilo glavni dobavitelj številčnic ravno Pateku. V času od 1925 leta do konca Druge svetovne vojne so bili izdelovalci številčnic veliko bolj poslovno uspešni, kot pa sestavljalci ur, saj se je hitro razvijal segment ročnih ur, in leto 1930 je bilo prelomno leto, ko je število prodanih ročnih ur preseglo število izdelanih žepnih merilcev časa.
Prvotni načrt družine Stern je bil, da Charles prevzame vodenje Pateka, Jean pa ostane glavni pri Stern Cadrans, oziroma poglavitnem poslu družine. Toda, ko so prišli do stopnje, da je podjetje pričelo razvijati in izdelovati lastne mehanizme in ko so dojeli veličastnost in kompleksnost tega segmenta, Stern Cadrans prodajo in vso energijo in sredstva usmerijo v razvoj Pateka, čeprav so še vrsto let nadaljevali z dobavljanjem zahtevnejših kalibrov od Victorin Piguet in Valjouxa.
Stern Cadrans po nekaj menjavah lastništva na koncu pristane v rokah Richemont Groupa, kjer ga vključijo v Vacheron Constantin kot glavnega izdelovalca številčnic in s tem odigra enega ključnih dejavnikov pri vertikalizaciji tega tretjega člana svete trojice.

2. Številčnica, ohišje in zapestnica imajo veliko večji vpliv na zunanjost, torej izgled ure, v minimalni meri pa na kvaliteto ure, medtem ko mehanizem bistveno vpliva na kvaliteto ure in celo v veliko večji meri na videz ure, kot pa obratno. Pomislimo samo na ure s kronografom, kjer je položaj in vsebina podštevilčnic odvisen od lastnosti mehanizma. Pod neugledno številčnico, v šibko ohišje s sumljivo kakovostjo zapestnice ali paščka lahko postavimo kvaliteten mehanizem, pa bo to še vedno dobra, čeprav manj privlačna ura, medtem ko šibek mehanizem v kombinaciji z najlepšo številčnico, najboljšim ohišjem in odličnim paščkom ne bo naredil kakovostne ure.
Tukaj seveda izključujem najvišje tehnike giljoširanja, emajliranja in ročne poslikave ur, ki so na koncu najbolj vplivale na to, da urarstvo uvrščamo med 12. vejo likovne umetnosti. To so izjeme in jih ne uvrščam v splošno urarstvo, našteto pa je običajno v popolni korelaciji s kakovostjo mehanizma, ki jih poganja.

3. Številčnica, ohišje in pas so močni dejavniki videza ure. Videz ure je subjektivna variabla, medtem ko je notranjost ure, torej kakovost mehanizma, neovrgljiva objektivna konstanta. Neskončno lahko razpravljamo o tem, ali je številčnica z natisnjenimi ali nanesenimi markerji/indeksi boljša ali lepša, ali je primernejše polirano ali brušeno ohišje, ali je keramični bezel boljši od aluminijastega in podobno. To polemiko lahko razširimo na splošno, nestrokovno javnost, ne moremo pa dvomiti o kakovosti dobrega mehanizma, ne glede na to, ali nam je njegov ustroj všeč ali ne.

4. Finiš (končna odbdelava) mehanizma (kjer je prisoten) je neprimerljivo bolj zahteven in kompleksen kot končna dodelava ohišja, zapestnice in številčnice

5. Analize, ocene in merila kakovosti ure s strani strokovne sfere se v več kot 90% primerov nanašajo na kakovost izdelave, obratovanja in končne obdelave mehanizma, medtem ko je kakovost zunanjih elementov običajno le nepomemben dodatek, ki je bolj v sferi zanimivosti kot prevladujoča kakovost celotnega izdelka. V morju prebranega gradiva še nisem naletel na strokovnjaka, ki bi zaradi tehnike poliranja Zaratsu postavil Grand Seiko pred švicarske tekmece v splošnem smislu kakovosti ur.

6. Manj kakovostni izdelovalci oziroma sestavljavci so na področju kakovosti številčnic, ohišja in zapestnic neprimerljivo bližje kakovostnim in visoko kvalitetnim izdelovalcem (sestavljalcem) kot pa v segmentu notranjosti ur, kjer običajno ne dosegajo niti osnovne začetne ravni, ki bi omogočala tudi najmanjšo možno primerjavo.

Da ne bo izpadlo, da pišem v tjavdan, predlagam, da si zainteresirani ogledajo zelo zanimiv video v dolžini 6,30 minut, ki govori o izdelavi številčnic enega od tisočih podobnih proizvajalcev iz Shenzhena na Kitajskem. Gotop Watches je le ena od mnogih podobnih, ki so specializirane za izdelavo tega elementa ure in verjamem, da bo rezultat marsikoga presenetil:



Vidimo, da tudi v sferi drastično nezaželenih modnih ur, izdelava številčnic zahteva zelo soliden nivo izdelave, ki krepko presega vstopni razred cenjenih urarskih specialistov, ki jih forumski poznavalci po svetu vedno postavljajo pred Hugo Boss, Gantt ali Timberland, pa čeprav so pri njih markerji le nalepljeni na podlago številčnice.

Ne zaostaja niti za proizvodnjo številčnic v luksuznem razredu. Tu je še en primer:



Ker razvoj tehnologije in materialov v današnjem času omogoča izdelavo komponent s tolerancami nekajkrat manjšimi kot je debelina človeškega lasu in so pri tem ne samo nadomestili, ampak močno nadgradili zmožnosti človeške roke, se o lastnosti vrhunske ure v smislu zanesljivosti in trajnosti, tukaj ne bi podrobno ukvarjal, kajti verjetno se boste prej vi naveličali tudi »navadne« ure iz entry level cenovnega razreda, kot da bo ona izdala vas.

Točnost je vsekakor bolj delikaten segment, in ta lastnost je ena izmed temeljnih prvin, ki urarjem še vedno predstavlja izziv in obenem močno vpliva na diferenciacije med udeleženci v dejavnosti.

"Tema točnosti pri mehanskih urah je hecna stvar," pove neodvisni urar Bart Grönefeld, "ker je dejstvo, da so ne glede na to, kaj počnete, že v primerjavi s kvarčnimi urami netočne." Vsekakor pa ga to ne preprečuje, da se skupaj z ostalimi kolegi ne spoprime s ključnimi sovražniki mehanskih ur, kot so: pretok energije, udarci, gravitacija, magnetizem, temperaturne spremembe…in tako po njegovih besedah z majhnimi koraki izboljšati točnost nečesa, kar je že zaostalo.

Seveda niso vsi urarski navdušenci enako obsedeni s to prvino stroke in večjo vrednost vidijo v sami obrti, njeni zgodovini ali dekoraciji, toda točnost mehanskih ur vseeno ostaja najpomembnejše merilo v napredku mehanskega urarstva.

Kako torej urarji lovijo točnost?

Nekateri vrhunski izdelovalci ur se občasno vrnejo k izpopolnjevanju zgodovinskih mehanskih metod, da bi mehanizmu dali toliko večjo preciznost.

Remontoire

Če ostanemo z Bart Grönefeldom, ki o tem sistemu pravi: »Remontoire je pravzaprav zelo preprost za razumevanje, če si predstavljate majhen, zelo kratek zobniški mehanizem in zelo lahko cev za shranjevanje energije. Navijete ga in deluje odlično – vendar za zelo kratek čas, potem pa je mrtev. Torej, dodate napravico imenovano remontoire, kjer gre za mehanizem s konstantno silo, ki vsakih nekaj sekund zagotovi novo energijo in ohranja to manjše gibanje v delovanju«.

Torej Remontoire (francosko: navijanje) je sekundarna, manjša vzmet, ki se uporablja za prenos moči na nemirko in zaskočni mehanizem ure, ter se intervalno ponovno navije z močjo glavne vzmeti.
Za delovanje glavne vzmeti velja Hookov fizikalni zakon, ki pravi »ko se energija, shranjena v glavni vzmeti, sčasoma sprosti, se ustvarjeni in tako uporabljeni navor pri izhodu zmanjša«. To obdobje predstavlja rezervo moči ure.

Pri uri na avtomatsko navijanje obstaja rešitev sama po sebi, saj nošenje nenehno navija glavno vzmet in se s tem energija, shranjena v glavni vzmeti, nenehno "dopolnjuje", kar nekoliko odpravi težavo zmanjšanja navora, ko se glavna vzmet odvija. Problem nastane v urah na ročno navijanje, saj je potrebno omogočanje stalne sile zaskočnemu mehanizmu, kar je dolgo izziv za mehansko urarstvo, saj se energija glavne vzmeti neizogibno postopoma zmanjšuje, ko se sprosti iz svojega popolnoma navitega stanja največje sile. Prvi je ta problem rešil genialni britanski urar John Harrison v svojem Marine kronometru, ki je spremenil svet leta 1760.

Sistem je bil izredno napreden, ker je njegova spirala ko doseže konec svoje moči, sprožila samodejno ponovno navijanje v katerem koli intervalu med eno sekundo in eno uro.
Ko so Barta Gronfelda vprašali: Ali se dodajanje Remontoira splača z vidika natančnosti, je odgovoril: »Da. V smislu truda? Ha, ne ...«Remontoire, pojasnjuje, je občutljiv - in težko je narediti občutljiv sistem zanesljiv. Glede na njegovo kompleksnost bi lahko trdil, da so izboljšave v natančnosti premajhne. A vendar je Remontoire odlična ideja, čeprav njen razvoj stane veliko denarja,« pravi Grönefeld. »Mislim, da je urarstvo že tako ali tako zelo blizu največji natančnosti mehanskih ur, samo z uporabo najboljših materialov. Toda včasih je vredno ponovno razmisliti o tradicionalnih načinih.«

Zato ni presenetljivo, da blagovne znamke, ki danes uporabljajo remontoire v svojih urah, kot so F. P. Journe, Grönefeld, Greubel Forsey, Arnold & Son neomajno cenijo tradicionalno urarstvo in zgodovino urarstva in s tem udejanjajo izrečeno Barta Grönefelda: »Pa vendar ur ne bi smeli oblikovati računovodje in dejstvo je, da bi lahko prodali dvakrat več naših ur Remontoire kot smo, kar kaže, da na tej ravni resnično obstaja navdušenje nad preciznostjo, ko se zasleduje takšna tradicionalna in zelo nišna ideja.«


Foto: Arnold & Son

Prenos z vpenjalko in verigo (Fusee et Chain)


Izokronizem je patologija urarstva. Spirala, ki daje hitrost nemirki, že takoj potem ko je popolnoma navita prične z izgubljanjem energije. Bolj ko se energija izgublja in se mehanizem približuje koncu rezerve moči, večji je padec točnosti ure. Pravzaprav, najbolj optimalno območje za pravilno merjenje časa na mehanski uri je osrednje območje rezerve moči, kar pomeni da glavna vzmet ne sme biti preveč ali premalo navita.

Veliko mehanizmov je narejenih na takšen način, da se sami zaustavijo preden se energija popolnoma izprazni in v resnici imajo nekoliko večjo rezervo moči od uradno navedene. To posebej velja za 5 in več dnevne kalibre, značilno pa je tudi za obratne vrednosti. Na primer, prva generacija A. Lange Datographa s kalibrom L951.1 ima borih 36 ur rezerve moči, vendar bi ta lahko bila nekaj ur večja, toda v tistem območju bi lahko prišlo do prevelika odstopanja v točnosti.

Zato je eno izmed temeljnih vprašanj urarjev že v celotni zgodovini: kako ustvariti hitrost in s tem točnost mehanizma neodvisno od razpoložljive energije?

Neodvisni urar Romain Gauthier pravi: "To je pravzaprav preprosto načelo. Če daš konstantno energijo na sredinski zobnik, bo to vplivalo na celoten sklop do nemirke, vendar mora biti vnos na tej točki zobnika konstanten«. Prenos z vpenjalko in verigo je je eden najučinkovitejših zapletov, ki omogoča rešitev tega problema, saj verižni menjalnik deluje kot neskončno stopenjski menjalnik. Izenačuje pojemajočo silo glavne vzmeti in poskrbi, da gibanje vedno prejme konstantno količino energije. Tako ura deluje z natančno hitrostjo.

Vpenjalka je v bistvu kovinski stožec, ki je z verigo povezan s cevjo, skupaj pa delujeta kot naprava za stalno silo glavne vzmeti. Ko je ura popolnoma navita, je veriga popolnoma ovita okoli vpenjalke. Ko vzmet popusti, se celotna cev zavrti in navije verigo. Pri tem vrti fuzijo, ki preko pogonskega kolesa prenaša navor na kinetični sklop v zaskočnem mehanizmu. Verižni prenos deluje po principu vzvodov.
Sistem Fusee et chain se je pojavil že v cerkvenih urah, nato na stenskih in potem v žepnih, za ročne ure pa je zaradi miniaturnosti mehanizma predstavljal nepremostljiv izziv. Prvič se pojavi leta 1994, v modelu Pour le Merite nemškega proizvajalca A. Lange & Sohne, vendar pa je zanimivo, da ni nastal na domačem ognjišču, ampak sta ga ustvarila Audemars Piguet urarja Dominique Renaud in Giulio Papi, ki sta za Lange razvila kaliber L902.0. Ko sta sestavljala verigo, sta med člene vstavljala koščke papirja, da bi sestavni deli verige ostali na svojem mestu. Ko sta prišla do konca, sta papir sežgala in ostala je le končana veriga.
Veriga je sestavljena iz 636 členov, dolga je 15 cm in široka samo 0,5 mm, tehta le 0,12 grama, vendar pa je močna, da lahko dvigne 2 kg bremena. Pritrjena je na vpenjalnik in cev s kaveljčkoma na obeh koncih, vključuje pa tudi zakovico iz kamna, ki preprečuje da zaskočno kolo mehanizma navije cev do konca in s tem onemogoča prenapetost verige.


Foto: A. Lange & Sohne

Poleg že omenjenih A. Lange & Sohne in Romain Gauthier, sistem prenosa z vpenjalko in verigo lahko srečamo pri redkih modelih Bregueta, Ferdinanda Berthouda, Cebestana, Leroya, svoj čas pa je krasil tudi Zenithov Academy Georges Favre-Jacot.

Zaskočni mehanizem s konstantno silo

Nicolas Dehon je leta 1997 bil mlad urarski inženir zaposlen pri Rolexu. Nekega dne je med običajno vožnjo z vlakom odsotno med prsti upogibal svojo vozovnico in nenadoma ga je prešinila ideja, da bi ta fizikalni pojav (upogibanje) lahko uporabil v zaskočnem mehanizmu.

Rolex je bil takoj zainteresiran za novo idejo, izdelanih je bilo več prototipov, vendar so morali po nekaj letih projekt opustiti, ker nobena znana zlitina ni mogla zdržati potrebne sile upogibanja. Rešitev je prišla šele z vpeljavo silicija v urarstvo, kar je Nicolasu omogočilo nadaljevanje razvoja ideje, vendar je za to moral poiskati novo okolje, tokrat pri Girard Perregauxu, kjer je po šestih letih, leta 2008, udejanjil genialno zamisel, s tem da je znižal frekvenco na 3Hz in podaljšal zalogo moči na 7 dni.
Toda, kako kompleksna je izdelava takšnega zaskočnega mehanizma priča dejstvo, da je ura z njim šele po petih letih debitirala na tržišču, kjer je takoj osvojila glavno nagrado na razstavi Horlogerie de Geneve 2013.

Osnova mehanizma je izum Abrahama Louisa Bregueta, tako imenovani Echappement Naturel (naravni zaskočni mehanizem z dvema kolesoma), ki so ga v sodobnem urarstvu prevzeli Vouitalinen, F. P. Journe in Charles Frodsham, vendar je Dohenov naravni izhod izboljšan z mehanizmom s konstantno silo sestavljenim iz enega samega kosa prožnega silicija, ki zagotavlja da se ročica za paleto vrti nazaj in naprej z enako stopnjo energije pri vsakem gibu. Na paletne vilice je pritrjeno tanko silicijevo rezilo v obliki romba, ki vodoravno prečka številčnico. Rezilo zagotavlja konstantno silo v izpustu, natančneje, stalen impulz pri vsakem tik-taku, ko ročica za paleto niha naprej in nazaj.
Trdota silicija pomeni da rezilo prekrije gibanje paletnih vilic: ko je rezilo maksimalno upognjeno, gredo paletne vilice v eno smer, bo rezilo težilo upognitvi v nasprotno smer, medtem ko paletne vilice nihajo v drugo smer. To povzema Dehonov prvotni koncept za konstantno silo: vozovnica za vlak, narejena iz trdega kartona, upognjena med dvema prstoma, ponavadi izskoči v nasprotni smeri ko jo malo potisnete.

Bistvo izuma zaskočnega mehanizma s konstantno silo se nahaja v fizikalnih lastnostih silicija. Pri običajnem mehanizmu amplituda nemirke pade, ko se rezerva moči zmanjšuje. Toda silicijevo rezilo daje paletnim vilicam stalen impulz z vsakim nihanjem, saj se rezilo vsakič upogne in izskoči nazaj s popolnoma enako energijo. Posledično izhod vedno deluje s konstantnim impulzom, ne glede na stanje navitja glavne vzmeti.

Toda rezilo potrebuje energijo, ki jo je potrebno prejeti ob vsakem nihanju, da ga upogne v določeno smer. Zato sta tam postavljena dvojna izhodna kolesa. Simetrična razporeditev dvojnih koles je priročno sredstvo za polnjenje rezila v obe smeri. Ko paletne vilice nihajo, odklenejo kolesa, ta pa poganjajo vmesni vzvod, ki upogne silicijevo rezilo in shranjuje energijo za naslednje nihanje izhoda.


Girard-Perregaux’s Constant Escapement – modra komponenta je silicijev obroč Foto: Girard Perregaux

Kljub temu, da je šlo za revolucionarni izum, v katerem je združena Breguetova zgodovinska inovacija z nečem popolnoma novim iz 21. stoletja, je ura imela določene praktične zadržke, ki so močno zavirale širši sprejem na trgu.
To se nanaša na velikost, saj je s premerom 48 mm premočno izstopala iz povprečja ultra luksuznih ur in je bila za večino nenosljiva. Svoje je opravila tudi cena v višini okrog 100.000 €, kar pomeni, da je bila leta 2013 občutno dražja od zvezd visokega urarstva – Patekovih večnih koledarjev in Lange Datographa.
Dobrih 10 let kasneje so konstantne inovacije pripomogle temu, da je nova generacija nekoliko manjša (45,00 mm), pa še vedno preveč, saj je premer kalibra GP09200-1153 ostal nespremenjen (39,5 mm). Cena je še vedno enaka kot leta 2014, s čem je zamenjala pozicije z zgoraj omenjeno »konkurenco«, vendar ostaja občutek, da bo potrebno še veliko truda, da bi se spravila na še bolj sprejemljive dimenzije.

Resonanca

Vse se je začelo, ko je enega izmed očetov urarstva Christiaana Huygensa (1629 –1695), bolezen za kratek čas položila v posteljo. Slučajno je, ves začuden, opazil da sta uri z nihalom, ki sta prej kazali nekoliko različen čas, sedaj ko sta obešeni na skupni leseni nosilec, njihovi nihali delujeta popolnoma sinhronizirano in kažeta skoraj enak čas.

Naslednji je bil Antide Janvier (1751–1835), francoski urar, ki je v isto uro postavil dva popolnoma ločena mehanizma z lastnimi izhodi in nihali, pri čemer je slednja postavil blizu drug drugega. Ustvaril je resonanco, kar je pomenilo, da sta se nihali na koncu sinhronizirali in nihali naprej in nazaj z isto frekvenco, kar je imelo za posledico izboljšanje točnosti, saj se morebitna odstopanja v frekvenci nihanja enega od nihal uskladi s frekvenco drugega.

Abraham Louis Breguet (1747-1823) je šel še stopnjo višje in je v isti mehanizem vgradil dve nemirki in ju postavil tako blizu skupaj, da sta izkoristili zakonitosti in prednosti resonance.

In potem se ni nič zgodilo do leta 2000, ko je genialni francoski urar Francois-Paul Journe po 15 letih razvijanja lansiral model Chronometre a Resonance. Navdih je bila ena izmed Breguetovih žepnih ur z resonanco, ki jo je leta 1983 restavriral, ter ga je pri 26 letih popolnoma prevzela.
Implementacija resonance v ročno uro je predstavljala pravcati podvig, saj je Journe razvil kaliber 1499 z dvema cevema, ki ločeno poganjata dva neodvisna zobniška mehanizma in dve nemirki. Nemirki sta nameščeni blizu skupaj, fizično pa sta povezani z glavno ploščo.

Doseganje učinka v ročni uri, ki se z nošenjem nenehno premika je resnično velik zalogaj, še posebej, če se zanaša zgolj na prenos energije prek skupne glavne plošče, brez kakršne koli mehanske povezave. Hitrosti obeh nemirk je treba med prostim vzmetenjem prilagoditi čim bližje drug drugemu, saj regulator zmanjša učinek tresljajev na glavno ploščo. Medtem ko je Breguet ugotovil, da mora biti vsaka nemirka regulirana na odstopanje 20 sekund na dan od druge, je Journe ugotovil, da ju je potrebno prilagoditi na pet sekund na dan pri ročni uri, ker je gonilna sila manjša.

20.letnico izdaje Chronometre a Resonace je Journe obeležil z novim kalibrom 1520, ki vsebuje samo eno cev. Po zaslugi novo dodanega diferenciala poganja dva neodvisna zobniška mehanizma in prav tako dve nemirki.


FP Jorune Caliber 1520 - Foto: F.P Journe

Drugi izjemni urar, ki je fenomen resonance v urarstvu dvignil do maksimalne stopnje izvedbe je Armin Strom.
Proslavil se je z iznajdbo vzmeti sklopke, preko katere poteka fizična povezava med dvema ločeno gnanima nemirkama, kot tudi orodje preko katerega smo priča resonanci, saj jo lahko neposredno opazujemo – vzmet sklopke pulzira naprej in nazaj, medtem ko nemirki med seboj nihata v protifazni resonanci. »Vzmet sklopke pomaga odpraviti odstopanja v frekvenci nihanja nemirk tako, da ju skoraj "vleče" skupaj, kar zagotavlja, da ostaneta sinhronizirani« pove Claude Greisler, soustanovitelj brenda Armin Strom.


Foto: Armin Strom

Kljub dejstvu, da resonanca omogoča dve veliki prednosti, ki se kažeta kot stabilno merjenje časa in s tem večjo točnost ure, ter zmanjšuje negativne učinke na točnost merjenja časa zaradi zunanjih motenj (vsak udarec v uro je šok za nemirko), je njihova prisotnost na trgu izjemno majhna, saj je izdelava zelo zapletena in draga. Dejansko sta v eno uro postavljena dva mehanizma, zato je potrebno dvakratno število koles in zobnikov. Drži tudi to, da so parne sile med dvema oscilatorjema v premikajočem se predmetu, kot je ročna ura, majhne in šibke. Njihovo ujemanje je izjemno zapletena naloga in njihovo spajanje je enako zahtevno.

Sedaj, ko smo si ogledali nekaj eksotičnih in izjemno redkih pristopov k zagotavljanju točnosti ur, se lahko osredotočimo na bolj konvencionalne načine, ki jih je možno udejanjiti tako v obrtniškem, kot v industrijskem načinu izdelave ur.

Dve ali več cevi za glavno vzmet

Značilnost vsake mehanske ure je da kot vir energije uporablja glavno vzmet, ki je postavljena v cevi ali bobnu, če uporabimo žargonsko sopomenko. Ko je ura navita, se tuljave glavne vzmeti napnejo in shranjujejo potencialno energijo, ki se nato skozi zobniški sklop počasi sprosti do zaskočnega mehanizma.

Čeprav je najbolj pogosta uporaba ene cevi, vse bolj v ospredje prihaja vgrajevanje dveh ali več cevi s ciljem ustvarjanja več energije.
Mehanizmi z dvema cevema običajno vključujejo dve glavni vzmeti, ki sta medsebojno kinematično povezani, način njune postavitve pa jasno pokaže s kakšnim namenom sta vgrajeni v kaliber. Postavitev cevi je lahko vzporedna ali zaporedna. Vzporedna postavitev omogoča več energije za izboljšavo točnosti mehanizma, medtem ko zaporedna postavitev cevi zagotavlja več energije za podaljšanje rezerve moči delovanja kalibra.

Pri vzporedni postavitvi se enaki cevi navijeta istočasno in z enako hitrostjo, nato pa istočasno izpraznita svojo energijo, torej imata oba cilindra enako hitrost razvijanja in čas delovanja. Tisto kar je najbolj bistveno je to, da se njuna navora kumulativno seštevata pri vrtenju sredinskega zobnika. Zato je moč, ki se prenaša na nemirko, veliko večja kot pri običajnem mehanizmu z eno cevjo, kar močno izboljša kronometrijo oziroma točnost.

Visok navor je potreben z dobrim razlogom, sploh v modernem urarstvu, ko nemirka utripa s sodobno normo 4 Hz (28.800) polnihajev na uro. Večja vztrajnost pomeni, da je nemirka težja in s tem manj dovzetna za zunanje motnje, kot so sunki ali premiki zapestja. Tudi ob večji motnji bo nemirka zaradi večje vztrajnosti še naprej nihala kot prej. To je razlog, zakaj je težje ustaviti tovornjak kot osebni avtomobil, čeprav se peljeta z enako hitrostjo.

Na najboljši način je dvojni sistem cevi implementiral Patek Philippe v novem mehanizmu 30-255, ki ga je prvič predstavil v modelu Calatrava 6119, leta 2021. Ročni navijač s premerom 31,0 mm, izredno majhno višino s samo 2,55 mm, rezervo delovanja 65 ur, frekvenco 28.800 b/h v kombinaciji s Spiromax silicijevo spiralo in Gyromax nemirko, dosega točnost z odklonom daleč pod 0,5 sec/d. S tem je proizvajalec dobil potreben zagon, da je uradno vpeljal najstrožji standard preciznosti v industriji -1 do +2 sec/d in s tem prehitel dolgoletnega vodilnega na tem področju – Rolex. Do sedaj je Patek Philippe edini izmed članov velike trojice, ki uporablja sistem dveh sodčkov.


Patek Philippe kaliber 30-255 pogled na vzporedno postavitev dveh cevi brez zgornjih mostov Foto: Patek Philippe

Sistem zaporednih cevi

Tukaj je koncept nekoliko drugačen, saj pri taki postavitvi, cevi zagotavljata navor, ki je enakovreden samo enemu sodčku, a ko se odvijata druga za drugo, se ustrezni časi delovanja seštejejo za daljšo skupno rezervo moči delovanja mehanizma.

Skratka, cevi se navijata druga za drugo, ko se mehanizem navija, nato pa se odvijata druga za drugo, ko mehanizem teče. Število vrtljajev obeh glavnih vzmeti je kumulativno. Odvijata se z enako hitrostjo, vendar druga za drugo, kar pomeni, da so tudi njihovi časi praznjenja kumulativni. Posledično se čas delovanja ure podvoji, čeprav je navor, ki se prenaša na zobniški sklop, v danem trenutku enakovreden izhodu ene cevi.

Kljub temu je kronometrija pri takem načinu boljša, kot če bi uporabili eno samo veliko cev, ki lahko tudi podaljša rezervo moči ure, vendar bi to vplivalo na merjenje časa zaradi nihanja navora. Ura z dolgo zalogo moči (na primer 5 dni ) z eno en samo veliko cevjo, bi prvi dan malenkostno prehitevala, naslednja dva do tri dni bi delovala razmeroma dobro, nato pa bi pričela občutno zaostajati.

Zato nekateri proizvajalci uporabljajo manjše cevi, povezane zaporedno. Ne da bi povečale zalogo moči, temveč za uporabo manjše ali krajše glavne vzmeti z manjšo izhodno energijo. Zaporedni manjši cevi obratujejo z višjo vrtilno hitrostjo, vendar zagotavljajo nižji in bolj dosleden navor kot ena glavna vzmet z enakovredno rezervo moči. Tipičen predstavnik tega sistema je Omega, ki ima na mostovih oznaki sodčkov z Barrel One in Barrel Two.

Nekateri proizvajalci uporabljajo dve ali več cevi tudi za napajanje določenega zapleta, kot je kroonograf ali minutni repetitor. V primeru JLC Duometra uro navijete preko glavne krone, z obračanjem v eno smer navijete eno cev, v drugo stran pa drugo. Niso pa osamljeni primeri, ko se nekateri konstruktorji lotijo dvo ali večcevnih rešitev tudi zato, ker omejeni prostor na mehanizmu ne dovoljuje močno povečanje enega samega sodčka, z razdelitvijo na dva ali celo več kosa, pa uspešno odpravijo prostorsko stisko.

Regulator s prostimi vzmetmi

"Uporabljam nemirko s prostimi vzmetmi. Ni samo za zabavo, ampak zato, ker mislim, da je dolgoročno veliko bolje. Ker se regulator lahko zatakne, vsi vedo, da ti povzroča težave. Danes narediš lepo prilagoditev, med ravnim in navpičnim je vse ok, petnajst dni kasneje, preveriš, je drugače. Zakaj? Zato sem iz ur vzel indeks regulator." Če to izjavi Philippe Dufour, poleg Georga Danielsa in Francois-Paul Journa, eden izmed treh najpomembnejših urarjev moderne dobe, bo zagotovo držalo, mar ne?

Ta naprava za fino uravnavanje oziroma regulacijo časa, običajno v ozkem razponu +- 20 sekund na dan, predstavlja esenco top urarstva že od nastanka s strani genialnega uma Christiana Huygensa, leta 1675.

Bistvo regulacijskega organa sta nemirka in tisto, kar jo poganja – spirala.

Do tridesetih let prejšnjega stoletja, so bile vse nemirke ne glede na kakovost njihovih ur, večinoma enake, saj ni bil poznan način, kako spiralo ustrezno obvladovati, ko je prihajalo do sprememb temperature okolja v katerem se je ura nahajala. Zunanja plast oboda nemirke je bila narejena iz medenine, notranja pa iz jekla. Pri povišani temperaturi se medenina raztegne manj kot jeklo in s tem je precej uspešno ohranjala pravi premer in izravnavala učinek temperature na spiralo. Zato so se imenovale Kompenzacijske nemirke.

Bolj ali manj so izgledale kot današnja nemirka A. Lange & Sohne:


Foto: A. Lange & Sohne

Vijake na obodu nemirke je bilo mogoče premikati navznoter in ven, vstavljati v dodatne luknje in pod njih je bilo možno postaviti majhne podložke, da bi se povečala teža – vse s ciljem uravnoteženja nemirke.

Leta 1933 je bila predstavljena revolucionarna nemirka na podlagi zlitine niklja, kroma, berilija, titana, aluminija in železa, kar je prineslo popolno spremembo zasnove nemirk. Znana je pod imenom Nivarox. Bila je hladno in toplotno obdelana, veliko manj občutljiva na temperaturne spremembe, zato ni več potrebovala zagotavljati kompenzacijo temperaturnih napak spirale. Ker je bila izdelana iz ene same zlitine, je sodila med tako imenovane monometalne nemirke. Vijaki za nastavitev nemirke so ostali, vendar brez rezov na robu oboda, kot je to bilo pri kompenzacijskih.

Pet let kasneje (1938) na tržišče pride nemirka iz nove zlitine, sestavljena iz berilija, bakra in železa, poimenovana Glucydur. Poleg lastnosti kot so nemagnetnost in antikorozivnost, jo odlikuje izjemna trdota in stabilnost oziroma odpornost na poškodbe. Prvih nekaj let se je tudi ona proizvajala z nastavitvenimi vijaki na obodu, sčasoma pa so konstruktorji spoznali da izjemna stabilnost in trdota omogočata nastavitev nemirke v tovarni, ki bo njeno ravnotežje obdržalo še dolga leta, kar je pomenilo da nastavitveni vijaki niso bili več potrebni. Tako je nastala sodobna gladka nemirka in do leta 1968 je okoli 90 odstotkov visokokakovostnih švicarskih ur uporabljalo Glucydur gladko nemirko.

Toda, v času ko je nastajala moderna gladka nemirka je postopoma izginjal do tedaj nepogrešljivi del kakovostnega regulacijskega organa s čigavim nazivom smo se vsi že kdaj srečali, zlasti ob občudovanju vintage ur.

Namreč, 120 let potem, ko je že omenjeni Christian Huygens izumil spiralo, jo je leta 1795, kdo drug kot Abraham Louis Breguet nadgradil na takšen način, da je na enem koncu dodal navitje (prepoznamo jo po krivulji, ki potegne njen zunanji konec navznoter), s čim je izboljšal natančnost, pozicijsko delovanje zaradi olajšanja prilagoditve položaja, ter upočasnil obrabo na osi nemirke. Gre za Breguetovo navitje oz. Breguet Overcoil.

Razlog za opuščanje Breguet Overcoila se ni nahajal neposredno v tem, da naj bi prišla kakšna boljša rešitev, ampak v duhu časa oziroma modni usmeritvi (zlasti top) urarstva v obdobju od sredine '50 let do konca 20 stoletja, ki se je nanašala na izdelavo ur z ultra tankimi ohišji. Prvi pogoj za to, pa je ultra tanek mehanizem. Zato so z ukinitvijo Breguet navitja in s prehodom na ravno (ploščato) spiralo, samo v tem segmentu konstruktorji pridobili 1 mm iz skupne višine kalibra. Čeprav je ploščata spirala v očeh mnogih predstavljala korak nazadovanja in delno izgubo urarskega prestiža, je tudi manj »odmevna« ploščatost v kombinaciji z moderno gladko nemirko zagotavljala več kot spodobno kronometrijo. Pri ploščatih spiralah se zadnja zunanja tuljava, preden se pritrdi na zatič na ventilu nemirke, nahaja na isti ravni kot druge tuljave in nima nobene zveze s prečnim prerezom same vzmeti, saj imajo vse spirale raven ali pravokoten prečni prerez.


Breguet Overcoil Foto: Breguet

Čeprav ni veljal za najbolj ekstremnega predstavnika tega trenda v urarstvu, je primer Patek Philippa zelo dober pokazatelj pristopa k oblikovanju ur v tistem času. Patekov vrhunski preprosti kaliber na avtomatsko navijanje iz začetka ’60 let je bil visok 5,35 mm, enostavni mehanizem na ročno navijanje pa okoli 4,00 mm. V začetek 21. stoletja je vstopil z ultra tenko avtomatiko s centralnim rotorjem v višini 3,22 mm, ultra tenka avtomatika z mikrorotorjem je visoka samo 2,4 mm, medtem ko je moderni kaliber na ročno navijanje tudi izjemno vitek s sanjskimi 2,5 mm. Niti uvedba silicijeve spirale ni prinesla sprememb v tem segmentu, toda potrebno je dodati da pri Pateku pri mehanizmih z ultra zahtevno komplikacijo minutnega repetitorja ali sonneria v kombinaciji z tourbillonom, še vedno častijo Breguetovo navitje.

Nasprotno od tega, pa imamo Rolex, ki ves čas obstoja stavi na izjemni zanesljivosti in je do uvedbe silicijeve spirale, v začetku novega stoletja, ostal na Breguetovem navitju in z avtomatiko v povprečju visoko 6 mm.

Istočasno s pospešenim masovnim uvajanjem gladke nemirke, sta dva velikana urarstva vsak za sebe razvijala lastno pot, kako na najboljši način zagotoviti in še bolj utrditi točnost svojih ur na podlagi odpravljanja dolgoročnih pojavov kronometričnih odklonov, oziroma zagotavljanja najvišje možne stopnje delovanja organa za regulacijo.
Prvi je cilj dosegel Patek Philippe z Gyromaxom leta 1951, 6 let pozneje pa Rolex prične v ure ugrajevati svojo verzijo z nazivom Microstella. Kakšno prednost sta na tem področju imela pred ostalimi priča dejstvo, da sta pol stoletja bila edina s to vrsto regulacije. In tukaj pridemo do točke, kjer vrhunskost odstopa od odličnosti.

Namreč, obstajata dva načina za uravnavanje časa vzmetene nemirke: s spreminjanjem aktivne dolžine spirale in s spreminjanjem vztrajnostnega momenta nemirke. Edini spremenljivki, ki jih lahko spreminja regulator sta dolžina aktivne vzmeti in polmer, kjer je koncentrirana masa nemirke. Daljše obdobje nihanja pomeni, da ura teče počasi. To je zato, ker nemirka redkeje odklene izhod. Če se dolžina aktivne vzmeti ali polmer zmanjšata, obratno je trajanje zamaha krajše in ura teče hitro.

Prvi način imenujemo Indeks regulator in pri njemu je nihanje nemirke odvisno od aktivne dolžine spirale. Spirala teče skozi fiksno zunanjo pritrdilno točko (čep) in zatiči. Zatiči lahko skrajšajo ali podaljšajo aktivni vibrirajoči del spirale.
Tovrstna regulacija je enostavna in jo brez večjih težav opravi vsak urar. Poleg tega je sistem primeren za proizvodnjo v velikem obsegu, zato je tudi stroškovno cenejši in omogoča enostaven način za hitro prilagajanje hitrosti delovanja ure.
Pomanjkljivost takšnega sistema je, da se lahko tovarniška ureditev sčasoma spremeni. V primeru blagih sunkov se regulator zatiča lahko premakne iz svojega položaja. Takšni majhni premiki položaja lahko kumulativno povzročijo opazne napake stopnje, tudi če preostali del gibanja teče dobro.


Tag Heuer Indeks regulator na kalibru TH 02, tudi znan kot Etachron in je eden izmed najbolj razširjenih masovno proizvedenih indeks regulatorjev. Foto: Tag Heuer

V primeru, ko nemirka ne vsebuje čepa za regulacijo, saj ima spirala že nastavljeno in fiksno dolžino, govorimo o prostovzmeteni nemirki oziroma Free sprung regulatorju. V praksi je masa nemirke porazdeljena po njeni celotni strukturi in je s konvencijo možno vso razpoložljivo maso modelirati na namišljenem krogu s polmerom in središčem na osi nemirke. Vsa regulacija poteka s spreminjanjem vztrajnostnega momenta nemirke s premikanjem uteži navznoter ali navzven.

Regulator s prostimi vzmetmi je težje izdelati kot regulator z zatiči in zahteva bolj strokovno roko za pravilno nastavitev, prav tako tudi posebno orodje lastno vsakemu proizvajalcu posebej, zato takšne ure niso dostopne za javna dela. Vsako rahlo neravnovesje med parom vijakov ali utežmi lahko poruši ravnotežje, kar posledično pripelje do okvare oscilatorja.
Med regulacijo mora urar zagotoviti, da se morebitni premik teže upošteva z ustreznim delovanjem na nasprotni strani. To zagotavlja dobro uravnoteženost nemirke.

Sistem s prostimi vzmetmi je dražji za izdelavo in prilagajanje, vendar zagotavlja dolgotrajno veljavnost tovarniške regulacije. Uteži ali vijakov ni mogoče premakniti zaradi udarcev, zato ohranijo svoj natančen položaj za nedoločen čas.

Naslednji sliki prikazujeta že omenjeni nemirki. Na prvi je Patekov Gyromax, ki temelji na vztrajnostnih uteži. Uteži v obliki črke C so asimetrične in nosijo večjo maso na eni strani, zato urar s prilagajanjem mase menja vztrajnostni moment nemirke, ter jo pospešuje ali upočasnjuje, medtem ko Rolexova Microstella na naslednji sliki temelji na vijakih za krmiljenje. Z zategovanjem vijakov se zmanjša radij vrtenja, medtem ko se odvijanjem radij poveča in se nemirka upočasni.


Patek Philippe Gyromax Foto Patek Philippe


Rolex Microstella Foto: Rolex

Kako velika je pomembnost regulatorja s prostimi vzmetmi ponazarja primer Rolexa, ko je v obdobju od 1986 do 2000 leta, za model Daytona dobavljal kaliber El Primero od Zenitha. Veliko oboževalcev še vedno zatrjuje, da je dokaz odličnosti El Primera ravno to, da je poganjal legendaren Rolexov model, vendar je resnica, da je moral biti še za stopnjo na višjem nivoju, saj je Rolex zahteval da se indeks regulator zamenja z njegovo Microstello, na račun tega vrhunskega sistema pa si je lahko privoščil znižanje frekvenca iz 5Hz na 4Hz in s tem značajno podaljšal servisni interval, saj so se komponente manj obrabljale, kronometrska točnost pa je bila tudi zagotovljena na bistveno daljši rok, kot v primeru klasičnega El Primera. Ob vsem tem je moral Zenith zamenjati ploščato spiralo z Breguetovim navitjem.
Ker je takšen način proizvodnje bil zelo zamuden, saj je šlo za modifikacijo obstoječega kalibra in z vse bolj rastočo priljubljenostjo klasičnega urarstva po kvarčni krizi, so že sredi ’90 let nastajale prve čakalne liste za omenjeni Rolexov model, ki so se z leti samo še podaljševale. [


Rolex Daytona 16520 El Primero Foto: Ap.watches.com

V zadnjem desetletju je vpeljava prosto vzmetenih regulatorjev postala stalnica v ultra luksuznem, pa tudi v luksuznem urarstvu postaja vse bolj prisotna. Ta sistem je postal eden izmed poglavitnih dejavnikov urarskega prestiža. Na primer, Grand Seiko je ta sistem predstavil šele leta 2020 s kalibrom 9SA5, Breitling pa je nedavno tudi lansiral različico kalibra B01 s free sprung regulacijo.

Za primerjavo, klasični mehanizmi ETA in njihovi kloni Sellita, uporabljajo skoraj izključno različico indeks regulatorja Etachron, ki ga je enostavno izdelati in nastaviti v velikem obsegu, kar odraža izdelovalčev način množične proizvodnje.

Še bolj je zanimiv pojav, ki je povzročil da se z free sprung regulatorji srečujemo že v višjem entry level razredu Swiss produkcije, ali če sem bolj natančen, pri brendih Swatch grupacije.
Ker je Nivarox član grupacije že od leta 1983, oziroma od njenega nastanka, in ker gre za največjega množičnega proizvajalca nemirk in spiral, so vsi člani grupacije sčasoma pridobili dostop do ene izmed najpomembnejših novosti v modernem urarstvu – silicijeve spirale.

Specifika silicijevih spiral je, da so običajno oblikovane s posebno končno ukrivljenostjo, s čim se izboljša koncentričnost vzmeti. Toda ta oblika se ne obnese najbolj v kombinaciji s tradicionalnimi indeks regulatorji, zato so blagovne znamke, ki so se odločile za silicijeve spirale bile prisiljene v uporabo nemirk z navoji ali utežmi oziroma s prostimi vzmetmi.

To da tak sistem najdemo v Breguetu, Blancpainu, celotnem Omeginem katalogu, glede na razred kamor našteti brendi sodijo, ni nikakršno presenečenje. Tudi če se spustimo do Longines in Rado, toda da svojevrsten free sprung regulator najdemo v Midu, Hamiltonu in Tissotu (cenovni razred okoli tisočaka), to pa je resnično odlična novica. Seveda, ne gre za najbolj prefinjeno izvedbo, značilno za top class igralce, ampak je zelo korektna in vsekakor precej boljša izbira kot v konkurenčnih Sellita, Soprod, STP, Ronda, da s kakšnim Seiko NH ali Citizen Miyoto sploh ne tratimo časa.
V verziji Powermatic kalibra s tradicionalnim zaskočnim mehanizmom (brez plastičnega ankerja), ki ga najlažje ločimo po tem, da ima navedeno 25 Jewels namesto 23, postanemo imetniki odlične ure z zagotovljenimi kronometričnimi lastnostmi in več kot tridnevno rezervo moči za najmanjši možni denarni vložek.


ETA CO7.811 Foto: ETA s.a.

Vsekakor pa je na mestu pripomniti, da niso vsi na urarski sceni enako navdušeni nad uporabo silicija. Če pogledamo sveto trojico, Patek ga uporablja, Vacheron samo v svojih najbolj prestižnih kalibrih, kjer sta izhodno kolo in ročica zaskočnega mehanizma izdelana iz tega materiala, medtem ko ga Audemars Piguet odločno odklanja. Kot razlog navajajo, da silicij predstavlja odmik od tradicije in da mu ni mesta v urarstvu. Če skupino treh največjih razširimo še na dva skoraj enakovredna člana (obema manjkata samo nekaj kilometrine), potem se tudi pri A. Lange & Sohne in F.P. Journe ne bomo srečali s silicijem.

Zanimivo je tudi to, da je scena neodvisnih urarjev, ki pretežno stavi na tradicionalne vrednote, tudi razdeljena glede uporabe tega elementa. Našli ga bomo pri Rexhep Rexhepiju, Parmigianiju, Laurentu Ferrieru, H. Moser & Cie, Gronefeldu in De Bethuneu, medtem ko ga Kari Voutilainen, Roger Smith in Romain Gauthier zavračajo, ker je krhek in ni popravljiv.

Glede na to, da je ena izmed najbolj izpostavljenih pozitivnih lastnosti silicija elastičnost, trditev o krhkosti lahko prinese veliko zmede. Slovar pravi, da krhko pomeni "lahko se zlomiti", toda to ni tehnični pomen. Krhki material bo ostal elastičen do točke, ko obremenitev preseže mejo elastičnosti in se zlomi. Krhkost pomeni, da če se pod obremenitvijo upogne ali raztegne, se po odstranitvi obremenitve vrne v svojo prejšnjo obliko. Pod pogojem da meja elastičnosti ni presežena, je idealen konstrukcijski material, zlasti za vzmeti.

Če se po lestvici industrije za Patekom, Vacheronom, Audemarsom in Langeom spustimo še nekoliko nižje, bomo silicijeve spirale, nemirke ali izhodna kolesa našli pri Jaeger-LeCoultru, Breguetu, Blancpainu, Chopardu, Girard Perregauxu, Ulysse Nardinu, Jacquet Drozu, Rolexu, Omegi, IWC, Panerai, Tudoru, Longinesu, Maurice Lacroixu in kot sem že prej omenil, pred kratkim tudi pri Breitlingu.

Tako je ta kovina, prevzeta iz industrije polprevodnikov, našla trdno mesto pri veliki večini vrhunskih urarskih proizvajalcev. Medtem, ko ga manjšina še vedno zavrača iz že navedenih razlogov, pa tisti ki ga je vpeljal, znameniti Ulysse Nardinov urar, dr. Ludwig Oechlsin trdi: »Možnost izdelave nečesa bolj natančnega je vedno smiselna pri mehanskih urah in zato ni 'brez duše«. Vrednost komponente je danes bolj v konstrukciji in če je to dobro premišljeno, potem je dragocena. Pri večini današnjih mehanskih ur so komponente tako ali tako zamenljive. Vrednost je torej očitno v dobri konstrukciji."

Osebno razumem obe strani, saj menim, da si moderno urarstvo ubira dve smeri: vračanje k tradiciji in prenesimo tradicijo v prihodnost. Za vsakega se najde nekaj in zakaj ne oboje.

Indeks regulator in regulator s prostimi vzmetmi pa nista edina regulatorja v mehanizmih. Ob slednjem, se bomo tu in tam v vrhunskih urah srečali tudi z Triovis regulatorjem in regulatorjem Labodjega vratu (Swan neck).

Sistem Triovis veže regulator zatiča na nosilec čepa s sistemom vijakov in letev. Omogoča enostavno nastavitev zahvaljujoč pravokotnemu vijaku, ki ohranja nemirko popolnoma poravnano, in dejstvu, da je korak navoja vijaka umerjen na 30 sekund na dan na vrtenje. Sestavljen je iz indeksa in mobilnega držala čepa, ki sta povezana z reduktorjem s tangencialnim mikrometričnim vijakom. Urar lahko z drsnim nosilcem čepa zlahka spremeni položaj nemirke in privzeto razmerje impulznega zatiča. Triovis je nameščen na nosilec nemirke na enak način kot navaden indeks; prilagoditi ga je mogoče skoraj vsem kalibrom brez posebnih previdnostnih ukrepov ali posebnega orodja.

V uporabo je prišel leta 1967, razvilo pa ga je podjetje Portescap iz La Chaux-de Fondsa. Sprva je bil namenjen visoko frekvnečnim kalibrom z utripom 36.000 b/h, nato pa je našel uporabo v številnih drugih mehanizmih. Najdemo ga pri Zenithovem El Primeru, Ulysse Nardin Freaku, Girard Perregaux vrhunskih kalibrih 3100 in 3300, znamenitem Frederic Piguetu 1180, Chopardu 01, Lemania 5100, Nomos Alpha, v modificiranih Valjoux 7750 pri IWC, Omegi, Panerai, najbolj odmevna pa je prisotnost v Vacheron Constantin kalibru VC4400, kjer popolnoma izpolnjuje eno od zahtev standarda Ženevskega pečata (Poincon de Geneve): »mehanizem mora imeti prosto vzmeteno nemirko ali regulator z zatiči z zanesljivimi sredstvi za zaklepanje«.


Vacheron Constantin cal. 4400 QS Triovis Regulator Foto: osebni arhiv

Swan neck regulator (regulator labodjega vratu) je možno najti v velikem številu kakovostnih žepnih ur, kar je glede na letnico nastanka povsem razumljivo. Patentiral ga je ameriški urar George Reed, leta 1867.

Narejen je iz ukrivljenega kosa natezne kovine, (po obliki spominja na labodji vrat), ki izvaja silo proti regulatorju v eni smeri, medtem ko vsebuje vijak na nasprotni strani regulatorja, da izvaja silo v nasprotno smer. Ukrivljena vzmet drži dolgo roko regulatorja z zatiči zaklenjeno proti vijaku, zaradi česar je negiben. Vijak se uporablja za fino nastavitev regulatorja s privijanjem navznoter ali navzven, pri tem pa je zagotovljeno da regulatorja ni mogoče premakniti zaradi sunka ali padca, saj mu ukrivljeni kos (labodji vrat) omogoča, da ostane v položaju ob vijaku. Labodji vrat drži regulator zatiča zaklenjen pod napetostjo iz obokane vzmeti. Gre za zelo varen pin regulator, ki lahko dolgo časa zanesljivo vzdržuje svojo regulacijo.


A. Lange & Sohne Regulator Foto: A. Lange & Sohne

Danes je uporaba Swan Neck regulatorja izjemno redka. Najbolj dostopen in obenem najcenejši način za pridobitev je v nekaterih verzijah Sea-Gull ST19 kalibra (model Sea-Gull Chronograph 1963). Zanimivo je, da ga najdemo predvsem pri nemških proizvajalcih kot so Muhle-Glashutte, Nomos, Glashutte Original in A. Lange & Sohne.

Ravno pri slednjem prisotnost regulatorja labodjega vratu običajno povzroča zmedo pri marsikateremu ljubitelju urarstva. Ker je zelo vpadljiv, oddaja vtis da Lange ne uporablja drugo vrsto regulacije. Vendar, proizvajalec je od leta 2006 v svoje kalibre vpeljal regulator s prostimi vzmetmi, swan neck dodatka pa ni odstranil. Logična razlaga bi bila, da je v takem primeru regulator labodjega vratu preoblikovan zato, da se uporablja za manipulacijo nastavljivega čepa z namenom nadzorovanja napake udarca. Ker pa je to ob regulatorju s prostimi vzmetmi izjemno redek pojav, je poglavitni razlog za njegovo prisotnost, poklon in naklon tradicionalnem urarstvu, zato predstavlja zelo privlačen okras. Enako, kot še en element - privijačena nemirka, ki vsebuje štiri zlate krmilne vijake in 14 okrasnih vijakov za nastavitev. Ti vijaki, ki tako štrlijo iz oboda nemirke, nimajo nobene praktične funkcije, ker se sodobne nemirke samodejno pozicionirajo z laserjem. Kvečjemu je privita nemirka manj aerodinamična kot nemirka z gladkim robom. »To se morda zdi nepomembno, vendar lahko aerodinamični upor zmanjša amplitudo ravnotežja za kar 25 stopinj«, kot pravi analitik Walt Odets.

Toda, glede na splošno znano fanatičnost Langejevih konstruktorjev, verjamem da je takšna predstavitev tradicionalnih značilnosti povsem pod kontrolo

Frekvenca

Tako kot vse ostalo v urarstvu, se je tudi z razvojem panoge, višala hitrost utripa mehanizmov. Toda v tem primeru, izraz razvoj, moramo vzeti z nekaj rezerve, saj ne gre za tisto (če se lahko tako izrazim) plemenito obliko, kako s čim več lastnega napora, doseči čim boljše rezultate, ampak za ravno obratno. No, tudi to je razvoj, saj je želja po olajševanju lastnih naporov največkrat prinesla najboljše rešitve.

Skoraj celo polovico prejšnjega stoletja je največja večina ur utripala s hitrostjo 5 polnihajev na sekundo oziroma 18.000 na uro. Tudi pri tako nizki frekvenci se je dalo najti kar nekaj zelo natančnih kalibrov, kot so na primer bili legendarni Zenith 135, Peseux 260 ali Minerva Pyhtagore. Krasile so jih izjemno težke in stabilne nemirke, v primeru tistih najboljših pa ogromno osebnega truda in pozornosti urarjev ob konstrukciji, sestavljanju in finem nastavljanju. Vse to je jemalo čas in višalo proizvodne stroške, zato je bilo potrebno preiti na manjši osebni vložek, z enakim učinkom točnosti, ter hitrejšim in povečanim obsegom izdelave, kar v končni fazi prinese večjo dobičkonosnost.

Urarji so upoštevali eno izmed zakonitosti fizike, ki v najkrajši možni razlagi pravi: Hitrejše je stabilnejše.

Ko to prenesemo v svet urarstva, se v najbolj preprosti razlagi pojava, srečamo z najmanj dvema dimenzijama. Mehanizem je relativno enostavno nastaviti, ko se nahaja v statičnem stanju. Če imamo številčnico obrnjeno navzgor in uro premikamo vstran, naprej in nazaj v ravni črti v kateri koli smeri, ne bomo dosegli opaznejšega odmika v merjenju časa, saj je nemirka dinamično uravnotežena v vseh ravninah. Enako se bo zgodilo pri vsakem linearnem gibanju navzgor ali navzdol. Nemirka je imuna na linearne translacijske pospeške.

Toda gibanje naših rok med normalno aktivnostjo je kompleksna kombinacija translacijskih in rotacijskih pospeškov. To predstavlja čisto nasprotje stabilnega gibanja oscilatorja in povzroča reakcijo v delovanju nemirke. Obseg te reakcije bo bolj naraščal, čim bolj se bomo približevali naravni frekvenci zaskočnega mehanizma (18.000 ali 21.600 ali 25.200 ali 28.000 ali 36.000 b/h). Bolj ko se večajo rotacijski pospeški gibanja naše roke, bolj narašča amplituda nihanja, dokler se bistveno ne približa ali doseže naravno frekvenco, takrat pa zaradi presežene amplitude, nemirka prične udarjati v svoje zaustavitve na skrajnih točkah zaskočnega mehanizma, kar pripelje do pozicijskih napak in nepravilnega merjenja časa. Zanimivo pa je, da če bi uro še naprej vrteli naprej in nazaj z naraščajočo frekvenco, ki bi presegla naravno hitrost njenega gibanja, bi se odziv zaskočnega mehanizma postopoma zmanjšal in vrnil v bolj ali manj normalno delovanje. Nekdanji urarski analitik Walt Odets pravi: »Iz tega vemo, da bo ura veselo tiktakala, razen če in dokler ne bo izpostavljena motnjam na ali blizu osnovne frekvence nihanja. Potem bomo imeli težave.«

Raziskave so pokazale, da se fizična rotacijska aktivnost naših zapestij nahaja v frekvenčnem območju pod 21.600 b/h, glavnina pa precej pod 14.400 b/h. Iz tega izhaja dejstvo, da višja kot je naravna frekvenca mehanizma, toliko manjši bo odziv zaskočnega mehanizma na zunanje motnje. V končni fazi pa to pomeni, boljšo točnost.

Po vsem tem se zastavi logično vprašanje. Zakaj potem proizvajalci mehanizmov ne dvignejo frekvenco povsod vsaj na 10 polnihajev na sekundo oziroma 36.000 na uro, ali jo celo povečajo nad to mejo in to postane široko uveljavljen standard? Odgovor se nahaja v še eni zakonitosti fizike: višja kot je hitrost, večje je trenje. Večje kot je trenje v zaskočnem mehanizmu in kinetičnem sklopu, večja in hitrejša je obraba posamičnih delov. Za ublažitev takšnega trenja so potrebna ustrezna maziva. Spomnimo se, da so pri razvijanju Zenith El Primera potrebovali desetine in desetine poskusov, da so prišli do ustreznega suhega maziva na bazi sulfida. Samo ta del razvoja kalibra je vzel več kot 18 mesecev.

Naslednjo težavo predstavlja zagotovitev energije potrebne za delovanje mehanizmov z visokimi frekvencami. Višji kot je utrip nemirke, toliko večja je uporaba energije v zaskočnem mehanizmu. Splošno pravilo je, da se energija potrebna za delovanje gibanja, spreminja približno kot kvadrat stopnje utripa (približno zato, ker so izgube zaradi trenja in zračnega upora nelinearne), zato napetost glavne vzmeti in sile, ki delujejo na komponente zobniškega mehanizma, ustrezno rastejo. Ob takšni izgubi energije je izredno težko zagotavljati dolgoročno točnost mehanizma, zato ure z visokimi frekvencami praviloma nimajo velike rezerve moči.
Nazoren pokazatelj slednjega je kaliber L155.1 podjetja A. Lange & Söhne, ki poganja model Odysseus. To je proizvajalčev prvi mehanizem, ki deluje pri 28.800 b/h, kar je več od običajnih 21.600 b/h ali 18.000 b/h, ki jih uporabljajo vsi drugi Lange kalibri. Ker se od športne ure, kot je Odysseus, pričakuje bolj agresiven način nošenja, je takšna odločitev povsem logična. Vendar pa je proizvajalec moral za to nekaj žrtvovati, saj se je moč nemirke pri L155.1 povečala za 44 % zaradi prerazporeditve energije iz rezerve moči v oscilator višje frekvence, kar je izboljšalo stabilnost gibanja nemirke ob večjih udarcih, s katerimi bi se lahko soočila športna ura. Zato je prišlo do zmanjšanje rezerve moči iz 72 na 50 ur.

Prednost mehanizma z visoko frekvenco je v tem, da za določen odstotek spremembe navora ali vhodne moči pride do majhne spremembe amplitude nemirke (dolžine nihanja). Po drugi strani pa nemirka s hitrim ritmom razprši več energije in zato zahteva več navora v obliki debelejše vzmeti. Debelejša vzmet pa ima manj enakomeren navor glede na navijanje. To izniči del prednosti hitrega utripa.

Glede na to, da je amplituda za tradicionalno vzmeteno nemirko v bistvu omejena na najmanj 220 stopinj (sicer se položajna zmogljivost poslabša) in ne more biti večja od 350 zaradi prevelikega nagiba – sta resnično vplivni spremenljivki vztrajnost (inercija) in frekvenca utripov.
Nekateri konstruktorji raje dosežejo določeno raven moči s počasno, težko nemirko, medtem ko se drugi odločijo za lahko nemirko, ki niha pri visoki frekvenci. V bistvu gre vedno za frekvenco proti vztrajnosti - eno ali drugo, nikakor pa ne oboje.

Ne dolgo nazaj in tudi danes (vsaj v visokem urarstvu) je enega izmed najbolj očitnih pokazateljev vrhunske kakovosti mehanizma predstavljala velikost nemirke. Drugi indikator pa je bila velikost cevi glavne vzmeti, saj je ta dimenzija neposredno povezana s potencialnim izokronizmom kalibra.
Teoretično bi nemirka morala biti čim bližje polovici premera mehanizma, in tako je bilo tudi v praksi. Pri največji večini visoko kakovostnih proizvajalcev se je velikost nemirke gibala med 37 % in 45 % polovice premera kalibra. S povišanjem frekvence se je velikost zmanjšala pod 30 %, čeprav pri tistih iz samega vrha še vedno ostaja vsaj na 35 % premera. Velikost nemirke nima samo praktične prednosti na terenu, ampak je najbolj nazoren indikator kaj proizvajalec postavlja kot prioriteto pri konstrukciji ure.

Zato ima vsaka rešitev svoje dobre in slabe strani in je nemogoče podati popolnoma jasen odgovor za ali proti visoki frekvenci mehanizma.
Prednosti visoke (4Hz in 5Hz) frekvence so vsekakor boljši izohronizem in boljša zmogljivost v navpičnih in vodoravnih položajih tudi z minimalnim nastavljanjem ali brez nastavitve, kar je najpomembnejši razlog, da so množični proizvajalci sprejeli hiter utrip kalibrov. Pri popolnoma nastavljenih urah s hitrim taktom so prilagoditve položaja seveda manj naporne.

Pomanjkljivosti so problemi večjega trenja in obrabe, ne samo na zaskočnem mehanizmu, ampak v celotnem kolesnem nizu in v navijalnih sistemih kalibrov na avtomatsko navijanje. Visoka stopnja utripa hitreje porabi moč in zato zahteva močnejšo glavno vzmet, da se zagotovi ustrezna rezerva moči in s tem najboljši izohronizem. Ta povečan izhodni navor povzroči večjo obremenitev vseh vrtišč v celotnem zobniškem sistemu ter poveča trenje med kolesi (obraba). Za avtomatsko navijanje so potrebni rotorji z dodatno visoko maso, navijalni niz pa se bolj obrabi, saj je ujet med upor močne vzmeti in visoko navijalno silo rotorja. Skupaj to pomeni, da imajo mehanizmi z visoko frekvenco krajše servisne intervale, večja stopnja obrabe pa zahteva pogostejše menjave delov.

Prednosti počasnejših utripov (18.000 b/h, 19.800 b/h in 21.600 b/h) so najbolj izražene v tem, da manjše potrebe po moči omogočajo mehke glavne vzmeti, ki omejujejo napetost in trenje v celotnem kolesnem nizu, navijalnem sistemu in zaskočnem mehanizmu. Servisni intervali so daljši in bolj prilagodljivi, zamenjave delov pa so redke, kar bistveno podaljša življenjsko dobo mehanizma. Značilne slabosti v obliki večje občutljivosti telemetrije na zunanje strese je možno odpraviti, vendar da se to doseže zahteva več spretnosti in truda urarja, predvsem z napornim prilagajanjem položaja. Zato na tej stopnji kakovosti, nižje frekvence sprejemajo predvsem proizvajalci vrhunskih visokokakovostnih mehanizmov, od katerih večina meni, da je 21.600 b/h najboljši kompromis: z izmerljivo boljšim delovanjem kot 18.000 b/h in z veliko manjšo obrabo kot 28.800 v/h.

Ko smo se že dotaknili segmenta velikosti nemirk in cevi glavne vzmeti, kar v končni fazi zahteva svoj prostor v mehanizmu, še vedno ostaja prepričanje, da so tanki kalibri omejeni pri doseganju visokih vrednosti moči nemirk. Razlogi so povsem logični, saj je pri teh vrstah potrebno zmanjšati višino glavne vzmeti in žrtvovati velikost nemirke, ker je več komponent konstruirano tako, da delijo isto ravnino kot nemirka.

Zanimive so določene posamične primerjave. Patek Philippe kaliber 240, z avtomatskim navijanjem in mikro rotorjem, frekvenco 21.600 b/h, rezervo moči 48 ur, premerom 27,5 mm, ter z višino 2,53 mm, ima moč nemirke 61 mikro wattov, medtem ko Omegin 8500 s polnim rotorjem, frekvenco 25.200 b/h, rezervo moči 60 ur, premerom 29,0 mm in višino 5,5 mm, poseduje moč nemirke v višini 349 mikro wattov, kar je skoraj 6 krat več. Toda oba sta kronometra.
Kaj šele poreči o naslednji skrajnosti? Audemars Piguet 2120 z avtomatskim navijanjem, polnim rotorjem, frekvenco 19.800 b/h, rezervo moči 38 ur, premerom 28,0 mm in višino 2,45 mm, utripa z močjo nemirke z rekordno revnih 29 mikro wattov, medtem ko pri avtomatskem Rolex 3135, prav tako s polnim rotorjem, frekvenco 28.000 b/h, rezervo moči 50h, premerom 28,5 mm in zajetno višino 6,00 mm, nemirka utripa z 372 mikro wattov. To je kar 13 krat več moči. In oba sta kronometra.

Kako je to možno?

V zgodovini urarstva obstaja na desetine legendarnih mehanizmov in vsak povprečen ljubitelj jih lahko v nekaj sekundah na pamet strese vsaj ducat, toda samo eden že od samega nastanka zaseda tron nedotakljivosti.

V obdobju največje prosperitete panoge, ki se je začelo po koncu 2. Svetovne vojne in trajalo do kvarčne krize, je vsak od svete trojice velikanov kraljeval v določenem segmentu ponudbe. Vacheron Constantin je slovel po vrhunskih urah s trojnim koledarjem (datum, dan v tednu in mesec), Patek Philippe s prvo pravo dress ročno uro Calatrava, ter z ultra komplikacijami v obliki večnih koledarjev in minutnih repetitorjev, Audemars Piguet pa po izjemno tenkih ohišjih. Vsi trije so se pri zapletih kronografa posluževali z dobavljanjem in predelavami Valjouxa, medtem ko se je pri »običanjih« urah Patek naslanjal na lastno (In House) produkcijo ali dobavitelja Victorin Piguet, Vacheron in Audemars pa sta mehanizme kupovala pri Jaeger-LeCoultru.

Leta 1958 je 75% ročnih ur Audemars PIguet temeljilo na komaj 1,64 mm visokem kalibru 2003, ročnem navijaču, ki ga je za AP razvil Jager-LeCoultre. Toda, ravno v tem obdobju so ure z avotmatskim načinom navijanja vse bolj pridobivale na popularnosti, saj se je razcvetel novi življenjski slog, ki je vključeval hitro vsakdanjost, večjo osebno učinkovitost, močen porast potovanj in zlasti mladi populaciji je bilo vse bolj nesmiselno izgubljati čas z navijanjem ur. Pomembno oviro pa je predstavljala debelost ur na avtomatsko navijanje, kar je preprečevalo še bolj širok sprejem. Kaliber 2070, ki ga je takrat uporabljal Audemars Piguet je bil visok 6,3 mm, kar je bilo skoraj štiri krat več, kot v najbolj popularnem ročno navijalnem mehanizmu 2003.

Zato je težnja po pridobivanju ultra tenke avtomatične ure iz dneva v dan postajala vse bolj žgoča, saj bi omogočila veliko konkurenčno prednost. Znana je zgodba iz leta 1958 o pismu Jaeger-LeCoultra, naslovljeno na Audmears Piguet, kjer predlagajo dodajanje funkcije datuma na kaliber 2498 (višina 6,65 mm), s katerim bi povečali praktično uporabnost ure. Slednji je predlog odločno zavrnil zaradi povečanja debeline ure in z dodatnim komentarjem: "Ker postaja konkurenca vse močnejša, moramo biti previdni glede debeline naših izdelkov."
Vse skupaj je dodatno začinil Piaget leta 1960, ko je predstavil le 2,3 mm visok kaliber 12P. Vitkost je dosegel zahvaljujoč mikrorotorju, vendar Audemars Piguet ni bil naklonjen takšni rešitvi, saj je v tem začetnem obdobju prihajalo do znatnih izgub energije. Zato je vztrajal na mehanizmu s polnim rotorjem.

Še bolj znana zgodba je iz 9. junija, 1964, in sicer o poslanem pismu Jaeger-LeCoultru iz strani Jacques-Louis Audemarsa, urarja in vnuka enega izmed ustanovitelja Audemars Pigueta, v katerem navaja: »V zadnjih treh ali štirih letih smo naše stranke pustile čakati in vse težje razumejo, zakaj strokovnjaki za ultra tanke, visoko luksuzne ure še vedno ponujajo avtomatik ure, ki so med najdebelejšimi na trgu!«


Pismo AP naslovljeno na Le Coultre Foto: Audemars Piguet Museum

Zanimivo je to, da je med podjetji bilo veliko korespondence, čeprav sta oddaljeni manj kot 4 kilometre.
LeCoultre je projekt začel leta 1960. Ker so razpolagali z najtanjšim kalibrom na ročno navijanje (že prej omenjeni 803 oziroma AP 2003), so ga vzeli za osnovo za nastanek novega avtomatskega mehanizma. Projekt je vodil urar Mainjot, ki mu je leta 1962 uspelo izpolniti nalogo, vendar je novi kaliber zahteval dolgotrajno in mukotrpno nastavljanje najbolj izkušenih urarjev, v bistvu pa je samo on bil kos tej nalogi. To je pripeljalo do zaustavitve te faze razvoja.

LeCoultre je nato projekt zaupal Fernandu Reymondu, izkušenemu inženirju, ki pa je med projektom umrl.

Nato je Jacques-Louis Audemars v igro vključil urarskega inženirja Maurica Audemarsa, glavnega oblikovalca kalibrov pri Le-Coultru, in za katerega kar nekaj lokalnih virov najava, da je prav on oče legendarnega, že prej omenjenega 1,64 mm visokega kalibra 803 (AP 2003). Maurice je nadaljeval tam, kjer je obstal Mainjot in postopoma vnašal posamične izboljšave. Od junija 1964 do aprila 1965, je Jacques-Louis Audemars nosil prototip ure z novim mehanizmom na zapestju, vendar je vzelo še celo leto, preden so se konec 1966 odločili, da lahko pričnejo s proizvodnjo. Ob koncu razvoja se je pri nastanku novega kalibra pridružil Vacheron Constantin, kot dolgoletna stranka Audemars Pigueta in kot pripadnik finančne skupine SAPIC, kjer sta bila skoraj združena z Jaeger-LeCoultrom. O prijateljstvu in povezavi med Vacheronom in Audemarsom sta več kot zgovorna podatka, da je Vacheron v svoji trgovini v Ženevi prodajal tudi ure AP, in da je prav Franc Berger, vodja prodaje pri Vacheronu, prodal prvega Royal Oaka iz belega zlata iranskemu šahu. Nekaj mesecev za Vacheronom se je projektu pridružil tudi Patek Philippe, vendar ni znano, kakšna je bila njegova vloga.

Rezultat je kaliber 920, doslej najtanjši mehanizem v zgodovini s polnim rotorjem s komaj 2,45 mm višine. Premer je znašal 28,0 mm, frekvenca 19.800 b/h, rezerva moči pa 38 ur. Zaradi čim večje vitkosti je bil opuščen sekundni kazalec. Osnovna verzija tudi ni vsebovala komplikacije datuma. Obod rotorja je bil podprt z rubinastimi valji, ki so v primeru močnih udarcev z vrtenjem zmanjšali napetost na osrednji osi in tako bistveno ohranili normalno delovanje sistema.


AP2120 (JLC 920) Audemarspiguet.com

Marca leta 1967 je izšlo prvih 10 ur Audemars Piguet s kalibrom 2120 oziroma JLC 920 (ref.5721). V naslednjih desetih letih je mehanizem poganjal nekaj več kot 12.000 ur AP.

Leta 1970 je prišel nadgrajen kaliber s komplikacijo datuma AP2121, posledično nekoliko višji z 3,05mm. To je bila inačica, ki je dve leti kasneje vgrajena v enega najpomembnejših modelov v zgodovini urarstva – Royal Oak.

Od leta 1978, AP2121 služi kot osnova za izdelavo večnih koledarjev Audemars Pigueta in še danes, tudi Vacheron Constantina.
V obdobju od leta 1967 do1971 je bila nemirka spremenjena kar šestkrat. Razlog je seveda v tem, da so zaradi izjemne tankosti kalibra in s tem regulacijskega organa, urarji neprestano iskali načine za izboljšanje zanesljivosti delovanja. Prvih 11 let je bil opremljen z nemirko s prostimi vzmetmi (free sprung regulator), leta 1978 (v osrčju kvarčne krize) pa so s ciljem pocenitve proizvodnje prešli na enostavnejši sistem – indeks regulacijo. Toda, ker so želeli obdržati enak nivo kakovosti kot prej, je prišlo do ravno nasprotnega efekta. Urarji so se morali bistveno dalj časa ukvarjati z mukotrpnim finim nastavljanjem nemirke, kar je pripeljalo do višjih končnih stroškov, zato so se že po dveh letih vrnili nazaj na prosto vzmetenje.

Poleg izredne konstrukcijske strukture, odmevnost kalibra JLC920 se kaže v tem da gre za edini mehanizem, ki so ga v svojih urah uporabljali vsi trije največji: Audemars Piguet kot 2120 in 2121, Vacheron Constantin kot kalibra 1120 in1121, ter Patek Philippe kot 28.255 in 28.255c (Patekova verzija je za 0,1 mm debelejša kot pri ostalih dveh - Patek kalibre označuje kot premer 28mm in višina 255 v stotih delih milimetra). Zato njegov pomen ni samo v tem, da močno zaseda urarski tron, ampak pomeni kulturološko ikono, tako za dolino Vallee de Joux, kot tudi za celotno Švico. Ogromna popularnost izhaja iz dejstva da je poganjal prve športne ure vsakega od naštetih velikanov: Royal Oak (leto 1972), Nautilus (leto 1976) in VC 222 (leto 1977).

Presenetljivo je dejstvo, da Jaeger-LeCoultre nikoli ni vgradil kalibra 920 v nobeno izmed svojih ur.

Jaeger-LeCoultre je mehanizem proizvajal do leta 2002, nato pa je proizvodnjo prevzel Audemars Piguet, ki je nekaj let zatem oskrboval Vacheron, vendar je tudi slednji od leta 2007 pričel z lastno proizvodnjo in ga definiral kot In House.

Patek Philippe je kaliber 920 uporabljal relativno kratek čas in sicer od leta 1976 do konca leta 1981, vse skupaj je bilo proizvedeno okoli 4100 ur, potem pa je prešel na In House kaliber PP 335 SC, prav tako s polnim rotorjem, za tiste čase HI-Beat frekvenco 28.800 b/h, 48 urno rezervo moči, premer z 27,0 mm je bil za milimeter manjši od predhodnika, medtem ko je bila višina z 3,45 mm za kar 0,4 mm večja kot pri JLC920.

Audemars Piguet je kalibra 2120 in 2121 uporabljal 55 let, nato pa je prišla nova generacija AP7121, prav tako s polnim rotorjem, s premerom 29,6 mm, frekvenco 28.800 b/h, 55 urno rezervo moči in nekaj krat večjo močjo nemirke. Kljub izjemno močnem tehnično-tehnološkem napredku v tem času, novi ultra tanek mehanizem je celo za 0,15 mm višji kot je bil AP2121, kar dodatno ponazarja kakšen podvig je bil ustvarjen pred pol stoletja.

Toda to istočasno pomeni, da obstaja tudi nekoliko temnejša plat tega urarskega dragulja. Mogoče se je že nekdo vprašal, kako to da je kljub tako gromozanskemu napredku na področju materialov in načinih izdelave komponent (CNC, CAD, SWE, LIGA) v zadnjega pol stoletja, naslednik debelejši, ko pa bi pričakovali tanjšega ali zakaj je Patek prestižnost ultra tenkega 920 zamenjal z lastno, debelejšo stvaritvijo samo po petih letih uporabe?

Odgovoril bom z vprašanjem: Ste se že kdaj poskušali z bolidom formule 1 odpraviti na piknik v Iški Vintgar? Verjetno je možno, ampak na robu odstopa. In tudi JLC 920 je bil svojevrstna formula 1 tedanje scene. Vse je bilo tako napeto, da je tu in tam prihajalo do manjših okvar pri nekoliko robustnejšem nošenju, kar je normalno, saj je poganjal športne ure, sem in tja je rad skočil izven polja kronometrske točnosti, prej ali slej je postal malce bolj pogost obiskovalec urarskih servisov. Toda naštete deviacije nikoli ne bodo zmanjšale pomembnosti, svetosti in prestižnosti te horološke prekretnice, je pa vsekakor spodbuda za premislek, kje postaviti zdravo mejo med spomenikom in praktično uporabnostjo.

Kot dodatno informacijo naj navedem, da Audemars Piguet danes preko 90 % modelov s tremi kazalci in datumom, proizvaja s šest let starim mehanizmom na avtomatsko navijanje AP4302, ki je visok kar 4,8 mm. Moč nemirke pa znaša 310 mikro wattov, kar za današnji čas predstavlja realno (ne preveč izstopajočo) sliko vrhunskega mehanizma, ki je produkt industrije, saj njegova letna proizvodnja presega 10.000 kosov.

Značilnost starejših mehanizmov, ustvarjenih za množično serijsko proizvodnjo je zelo visoka moč nemirke. Če naštejem tri najbolj znane, ustvarjenih v ’60 in ’70 letih prejšnjega stoletja: ETA 2824-2: 372 mikrowattov, ETA Valjoux 7750: 446 mikrowattov in ETA 2892-2: 198 mikrowattov. Izstopa kronografski 7750, zato ker gre za prvi kaliber ustvarjen s pomočjo računalniške tehnologije, ETA 2892-2 pa je v primerjavi z ostalima dvema nekoliko podhranjen (čeprav še vedno zelo močan). Razlog je potrebno iskati v najnižjem serijsko množično proizvajanem kalibru na avtomatsko navijanje s polnim rotorjem, z višino samo 3,6 mm.
Tako močne nemirke dopuščajo enostaven in hiter postopek pri zagotavljanju osnovnega standarda natančnosti, s tem pa nizke stroške proizvodnje z relativno dobrimi rezultati že v svoji osnovni Standard (ETA 2824-2) ali Elabore stopnji (Valjoux 7750 in ETA 2892-A2).

Toda, vrnimo se na vprašanje, kako to da 6 krat ali 13 krat manjša moč nemirke pri Pateku 240 in JLC 920 omogoča prav tako kronometrične lastnosti kalibra v primerjavi z Omega 8500 ali Rolexom 3135?

Odgovor je relativno preprost. Medtem, ko so mehanizmi Omege in Rolexa rezultat množične serijske proizvodnje, ki se odvija na tekočem traku od postaje do postaje, kjer je največja večina posamičnih postopkov popolnoma avtomatizirana, pri Pateku, Audemarsu, Vacheronu in ostalih proizvajalcih visokega finega urarstva, postopke sestavljanja, prilagajanja, regulacije in končne obdelave na posamičnem kalibru izvaja le nekaj visoko kvalificiranih urarjev, v primerih najvišjega razreda pa samo eden urar. Patek posebno pozornost usmerja v optimiziranje profilov zob zobnikov, visoko polirani zobje pa maksimirajo učinkovitost prenosa energije od vzmeti do zaskočnega mehanizma. Posamičen strokovni pristop omogoča gladek prestop tudi zelo nizkega pogonskega navora, dosega optimalno uravnoteženost od nemirke do izhodnega kolesa zaskočnega mehanizma, s čimer se iz sestavnih delov izvleče največja zmogljivost in kronometrija.

Kot je iz zadnjih dveh pregledov možno zaključiti, hitrost utripa mehanizma in njegove dimenzije ne morejo podati enoznačnega odgovora o vplivu na vrhunsko kakovost ure, kajti dosleden pretok moči, uporaba ravnotežja s prostimi vzmetmi, kakovost materialov in posvečenost urarja med sestavljanjem, prilagajanjem in regulacijo, omogočajo tudi kalibrom z nizko frekvenco ali majhno močjo nemirke vrhunske rezultate. Ali če slednje strnem v preprost stavek: bistvo je v tem, kako je ura narejena.

In tukaj smo prispeli do začetka odgovora na drugi del vprašanja: zakaj tako velike razlike v cenah?

"Philippe Dufour mi je pred dnevi rekel, da je moja kakovost končne obdelave zdaj dovolj dobra (smeh). Lahko naredim še boljšo, vendar to pomeni, da se bodo moji proizvodni stroški povečali za 3-krat. Nobenega namena nimam, da bi moji zbiratelji zaradi tega, pri plačevanju dihali skozi škrge". Francois-Paul Journe, v pogovori za Pourist, septembra l.2024.

Finiš (Končna obdelava)

Vsak ki pozna mojstrovine obeh urarskih genijev dobro ve, kaj sta imela v mislih. Ko največji mojster končne obdelave (Philippe Dufour) pohvali enega izmed najboljših v zgodovini urarstva, da je v segmentu finiša dovolj dober in ko ta misel razširi, da bi bil lahko še boljši, pridemo do bistva tega resnično zapletenega in za neizkušeno oko urarskega labirinta, kjer se je lažje izgubiti kot pa preprosto vzeti uro iz predala in jo zapeti na zapestje.

O zgodovini in različnih metodah končne obdelave sem pisal v temah Krono(graf)holik in Rolex in trije sveti kralji, zato se bom tukaj osredotočil le na namen procesa in vpliv na končno ceno izdelka.

Ker govorimo o resnično vrhunskih urah se tudi tukaj ne bomo ukvarjali o vidnem zaključku ure, ki ga lahko zazna in oceni vsak povprečen kupec na ohišju, številčnici, zapestnici in zaponki. Seveda je zaključek naštetih sestavin nedvomno pomemben in odlična ura bi morala biti odlično dokončana tudi zunaj, toda zaključek samo teh zunanjih delov ne more upravičiti stroškov drage ure. »Delež odličnega finiša zunanjih komponent ne more presegati 10 % - 15 % stroškov skupnega finiša na resnično odličnih urah« (Walt Odets).
Bolj ko gremo nižje po kakovostni lestvici, tem bolj se delež solidnega zunanjega finiša povečuje glede na povprečno ali nezadostno kakovostno ravnijo končne obdelave mehanizma. V podobnih primerih blišč preslepi marsikaterega neizkušenega ali slabše informiranega kupca in hitro se znajdemo na spolzkem igrišču, ker kakovost moštev ocenjujemo na osnovi privlačnosti njihovih dresov, ne pa po vsebini igre. Seiko Zaratsu in podobne zgodbe…

Bistvo tega je že pred leti najbolje podal Walt Odets:

»Notranji finiš ure je bistveno bolj zapleten faktor kot pa zunanji finiš. V mehanizmu ne obstajajo nepotrebne komponente. Vsaka posebej služi svoji funkciji in za največjo večino njih velja, da kakovost dodelave določa kako dobro bodo opravljale svoj performans in nalogo, ter kako dolgo.
To velja za vse – od glavne vzmeti in cevi za shranjevanje energije, do zobnika kolesa ki je nosilec minutnega kazalca na številčnici. Poliranje glavne vzmeti, cevi za shranjevanje in pokrova cevi vpliva na to, kako gladko se zagotavlja energija potrebna za delovanje mehanizma. Slabo dodelan ali napačno nastavljen cannon zobnik je moč takoj prepoznati v taktilni nastavitvi kazalca na številčnici. In prav tako, slabo poliran zobnik ne more biti ustrezno nastavljen in bo tako onemogočil gladko drsenje minutnega kazalca in s tem oviral delovanje celotnega mehanizma.
Na temo končne obdelave in trajnosti je potrebno opozoriti na eno samo očitno dejstvo. Če ima vsak del gibanja svojo funkcijo, res je tudi, da skoraj vsak del deluje proti drugemu delu. Končna obdelava teh delovnih površin ima vse določitve, kako dolgo bodo trajale. Medtem, ko se slabo obdelane površine lahko kratkoročno delno nadomesti z dobrim (in včasih pretiranim) mazanjem, na dolgi rok se bodo pokazali s prekomerno obrabo in, kar je še huje, z odlaganjem produktov te obrabe v obliki delcev na drugih delih mehanizma. Resnično odlična obdelava se začne tam, kjer je to najpomembnejše, konča pa tam, kjer to določa okus proizvajalca, in je najbolje izvršena na sicer odličnih mehanizmih. Odlična obdelava je nujen, a sama po sebi nezadosten dejavnik za kakovost mehanizma kot odličnega«.

Pojem finiš je že tako razširjen in sprejet, da je žal postal posplošena stalnica v urarskem žargonu. Vsekakor bi bilo pravilno končno fazo obdelave kalibra razdeliti na:

1. finiš mehanizma
2. dekoracijo mehanizma

Čeprav lahko ta dva izraza srečamo v popolnoma enakem kontekstu glede na predmet na katerega se nanašata, bi ju morali razlikovati, saj se finiš nanaša na funkcionalnost mehanizma, dekoracija pa na njegov videz.

Končna obdelava (finiš) ima poleg velikega vizualnega užitka za opazovalca pomembno funkcijo zaščite mehanizma. Ko kovinsko površino kakorkoli obdelamo z različnimi orodji in tehnikami, se njena molekularna struktura površine spremeni, zaradi česar je bolj zaprta in trša. Ko s posnete (anglirane) površine roba mostička odstraniš samo ostanke dela cnc stroja, je to eno, ko pa na tej površini uprizoriš visoko stopnjo poliranja, se njena protikorozijska lastnost znatno poveča. Tudi perlaž izgleda fantastično, a tiste krožne sledi res pritegnejo mikro delce prahu, ki nastanejo pri navijanju mehanizma, vsakem premiku kinetičnega sklopa ali ostankov olja. Popolnoma polirana grezila (šatoni) resnično omogočajo urarju da bolje vidi ali je prisotna prava količina olja. Zrcalno polirane in anglirane (posnete) glave vijakov bistveno podaljšajo njihovo življenjsko dobo, enako velja za termično obdelane modre vijake. Visoko polirani zobniki resnično zmanjšajo trenje pri medsebojnem delovanju in izboljšajo delovanje mehanizma.
Vse to je bilo izjemno pomembno v preteklosti in tako ostaja še danes, tudi ko živimo v dobi, ko je tehnološki napredek prinesel bistveno bolj kakovostne materiale. Tako bomo v vrhunskih starodobnih kalibrih najboljših proizvajalcev našli vse našteto, tako kot danes. Velike razlike ni in končna obdelava je namenjena predvsem izboljšanju funkcionalnosti, prinaša pa tudi obilico vizualnega užitka skozi prozorna stekla zadnje strani ohišij.
Če napisano poenostavimo na najbolj očitnem primeru. Posnet (angliran) in visoko poliran rob mostička je dejanje finiša, oster notranji ali zunanji kot na njemu pa dejanje dekoracije mehanizma.

Kako pa se segmenta finiša in dekoracije prepletata se lahko prepričamo na visoko poliranih grezilih (šatoni), ki so dejanje funkcionalnega finiša, saj urarju olajšajo vpogled v pravilno količino olja, ker pa istočasno poudarijo lepoto ustavljenih umetnih rubinov, potem je to prehod v področje dekoracije mehanizma.

Med glavne kriterije zelo kakovostno finiširanega mehanizma prištevamo:

1. Medtem ko so površine mostov v najcenejših mehanizmih grobo zglajene, v boljših pa pozlačene, so v najboljših prevlečene z rodijem, površina mostov pa mora biti popolnoma gladka

2. Pred postopkom galvanizacije so mostovi v najbolj poceni mehanizmih neokrašeni ali grobo vzorčeni, v boljših so okrašeni s tehniko perlaža (vrtinci prekrivajočih se krogov) ali polženja (snailing), medtem ko je pri najboljših primerih uporabljeno giljoširanje ali Ženevska črta

3. Robovi mostičkov so pri najcenejših mehanizmih odrezani ostro in pravokotno s cnc postopkom in z osnovnim strojnim odstranjevanjem neravnin oziroma ostankov cnc reza, v nekoliko boljših primerih je uporabljeno strojno osnovno poliranje ostrih robov, medtem ko v visoko kakovostnih kalibrih so robovi mostov posneti (anglirani) na kot 45 stopinj, prehod med površino mosta in poševnim robom je fino in gladko zaobljen, ostanki reza cnc mašine pa so visoko polirani s pomočjo abrazivne paste, ter ročno z majhnim strojčkom (touret) ali celo popolnoma samo ročno (brez strojčka), vendar je slednje domena le peščice neodvisnih urarjev, čigava produkcija znaša manj kot 10 ur letno

4. V vseh mehanizmih so vijaki polirani, vendar so pri najbolj kakovostnih vijaki anglirani (posneti), tako zunanji robovi, kot robovi rež, glave pa so polirane z najboljšo možno tehniko imenovano zrcalno ali črno poliranje

5. Pri cenejših urah so vsi izpostavljeni jekleni deli (klik, ročica regulatorja, navijalne komponente….) osnovno polirane, medtem ko so pri najbolj kakovostnih mehanizmih končane s tehniko zrcalnega (črnega) poliranja. Slabo polirani deli so sivi, medtem ko zrcalno polirani oddajajo sijoč, globok zaključek

6. V visoko kakovostnih mehanizmih so kolesa in raglje končno obdelani z visokim diamantnim poliranjem in posnetimi zobmi zobnikov, ki so prav tako visoko polirani

7. Pri sintetičnih rubinih, ki se danes uporabljajo v skoraj vseh urah, se obarvanost doseže z dodajanjem kromovega oksida aluminijevemu oksidu, čistost sestavin pa določa bistrost dragulja. Ko je dragulj vstavljen neposredno v ploščo, se ga vstavi v grezilo s poševnimi stranicami, ki mora biti v najboljših kalibrih popolnoma polirano (to poveča sijaj dragulja).

8. V najbolj kakovostnih mehanizmih so nevidni deli (skriti pogledu z mostom ali kakšno drugo komponento) enako dobro obdelani kot vidni deli.


Prikaz posnemanja (anglaž, beveling, chamfering) pri Patek Philippe Foto: Patek Philippe

V navedenih kriterijih ne bomo nikjer našli toliko opevanega ostrega notranjega kota, ki ga je možno narediti le z linearnim gibanjem naprej-nazaj človeške roke, medtem ko strojna obdelava, ki je krožna, tega ne dopušča.
Kot sem prej napisal, gre za dekorativni (kozmetični) segment končne obdelave mehanizma, ki jih je možno enostavno opaziti in namenjeni so temu, da se jih opazi. Toda, prepogosto se uporabljajo kot najbolj pomemben kriterij za presojo kakovosti med urami, kar je popolnoma napačen pristop. Nekateri analitiki so tak način poimenovali Dodelava mehanizma zaradi transparentnega stekla ohišja.

Vsekakor pa veljata dve neizpodbitni dejstvi:

1. Dekorativna (kozmetična) dodelava mehanizma, če je narejena kot dodatek funkcionalnem finišu je izjemno pozitiven pojav v urarstvu

2. Kozmetična dodelava sodi v ključne dejavnike vpliva na visoke produkcijske stroške posamične ure

Zgoraj našteti kriteriji imajo velik vpliv na končno ceno proizvoda, saj zahtevajo najvišje standarde in najzahtevnejše operacije izdelave ure. Toda če pazljivo gremo skozi njih, lahko ugotovimo, da se lahko večina njih naredi na različne načine, tudi strojno, kar pospeši čas proizvodnje in s tem vpliva na značajno znižanje stroškov, kot pa bi se to lahko zgodilo v kakšnem drugem primeru.

Mostove lahko zgladimo z avtomatskim strojem, laserjem ali pa za to posebnim strojem vodenim z roko usposobljenega mojstra. Perlaž ali Ženevsko črto lahko naredimo hitro in poceni z laserjem ali pa s specializiranim strojem vodenim z roko visoko kvalificiranega strokovnjaka. Določeno stopnjo poliranja posnetih robov mostov po odstranitvi grobih ostankov reza cnc stroja, lahko ustvarimo prav s cnc strojem ali pa s specializiranim strojčkom za fino poliranje (že navedenim touretom) in abrazivno kremo, vodeno z roko usposobljenega mojstra, kjer bodo najmanjše sledi reza cnc stroja komaj opazne šele z močnim povečevalom. Enako velja tudi za postopke poliranja koles, ragelj, zobnikov in vijakov, kjer je poliranje lahko doseženo s kemičnim postopkom ali pa z dejanskim strojnim poliranjem vsakega posamičnega dela.

Eno in drugo znatno povečuje stroške proizvodnje, vendar pa je razlika med avtomatiziranim postopkom in tistim kar v modernem urarstvu imenujemo ročnim (orodje vodeno z roko mojstra), gromozanska. Prvo je hitro, zadovoljivo in cenovno ugodno, drugo pa je bistveno bolj zamudno in mukotrpno. Ker je v največjem deležu odvisno od spretnosti človeškega izvajalca, je obenem tudi bistveno dražje. In tukaj nastaja glavna razlika med odlično in vrhunsko uro. Poleg KAJ se pojavlja KAKO.

Zadnjih nekaj let sem iskal informacije o produkcijskih metodah vseh znanih akterjev nekdanje in sodobne urarske scene.
Osredotočil sem se na njihov letni obseg produkcije in na število zaposlenih, pri čemer sem 70 % celotnega števila vezal na ožjo produkcijo in 30 % na režijo. Do večine podatkov je bilo zelo težko priti, ker niso dostopni širši javnosti, nekaj časa sem bil naročen na organizacijo Statista, ki se delno ukvarja s statističnimi obdelavami v urarski industriji, vendar so tudi tam podatki tako splošni, da sem jih porabil v samo dveh dneh.
Največ informacij sem našel v tisoče intervjujih vodilnih ljudi določenih brendov, zgodovinskih zapisih, pa tudi v opisih posameznih analitikov ali skupin novinarjev ob obiskih proizvodnih prostorov. Seveda je vse skupaj vzelo res ogromno časa, a je obrodilo sadove.

Še bolj me je razveselil portal Watches by SJX, ko je pred dvema in pol letoma objavil rezultate raziskave, ki so jo opravili in ki v največji meri sovpada z mojo raziskavo. Razlog za osebno veselje zagotovo temelji na tem, da gre za odličen portal, ki ima neprimerljivo boljši dostop do informacij in podatkov kot jaz. Zaposluje več kot 10 strokovnjakov in nekajkrat toliko zunanjih sodelavcev, teža njihovih rezultatov pa je bistveno večja od mojih, zato jih bom uporabil v nadaljevanju tega zapisa.

Preiskave so se lotili nekoliko drugače. Namesto števila izdelanih ur na posameznega zaposlenega so ocenjevali čas, ki ga posamezni urar porabi za izdelavo ene ure. Izračunali so teoretično maksimalno število ur, ki jih posamezni urar določenega proizvajalca porabi za izdelavo posamezne ure. Skratka, kolikšen je delež človeškega faktorja v končnem izdelku posameznega proizvajalca.

Omeniti moram, da so bile ocene večinoma opravljene pri proizvajalcih in ne sestavljalcih ur, saj so ti rezultati edino pravo merilo, ker je človeški faktor v največjem deležu prisoten pri izdelavi mehanizma, večina proizvajalcev pa tudi sama producira vsaj enega izmed zunanjih delov ure, predvsem ohišje ali številčnico.

Iz lastnih raziskav lahko zapišem, da je razmerje števila izdelanih ur na posameznega zaposlenega vsaj 4-krat večje pri sestavljalcih kot pri proizvajalcih. Na primer, število izdelanih ur na posameznega zaposlenega v proizvodnji Rolexa na letni ravni znaša okoli 160, medtem ko je v Midu, ki se prav tako ukvarja samo z mehanskimi urami, ta številka 650.

Tam, kjer je naveden sestavljalec (Tudor), je ocena možna, saj gre za ekskluzivno dobavo kalibrov (Kenissi in Breitling). Klasični sestavljalci ur (Tissot, Certina, Hamilton, Oris, Fortis, Sinn, Rado, Longines in mnogi drugi) v raziskavi niso bili upoštevani, saj bi prisotnost človeškega faktorja težko dosegla najmanjšo možno enoto mere: 60 minut.

I. Začeli bomo z masovnim industrijskim razredom (1 do največ 9 urarskih ur za nastanek 1 ure):


Slika: SJX Watches

Rolex z 1.200.000 urami, Omega s 500.000 urami, Cartier z 100.000 mehanskimi urami, Tudor z 100.000 urami z ekskluzivnimi kalibri, Breitling s 160.000 urami, IWC s 120.000 urami, Hermes z 70.000 urami, Panerai z 60.000 ur, Hublot s 40.000 urami in Grand Seiko s 30.000 mehanskimi urami v letnem obsegu, so organizirani tako da porabijo čim manj urarskih ur na enoto izdelka.

Zaznamuje jih sposobnost množične proizvodnje visoko kakovostnih ur v velikih serijah, zahvaljujoč velikim naložbam v najsodobnejše proizvodne obrate, kjer so avtomatizirani procesi daleč največja podlaga pri nastajanju ur. Prisotnost človeške roke lahko najdemo v manjšem obsegu pri sestavljanju določenih delov kinetičnega sklopa mehanizma, ter pri končni montaži ur. Končna obdelava se ne izvaja ročno, ampak s sodobnimi avtomatiziranimi procesi, prav tako tudi končna kontrola izdelkov.

Kakšen je napredek moderne avtomatizacije priča dejstvo, da večina brendov iz tega razreda dosega najstrožje kriterije preciznosti ur (Rolex Superlative Chronometer, Omega Master Chronometer).

Po podatkih SJX - Rolex, Omega, IWC, Cartier in Grand Seiko potrebujejo 3 do 6 ur urarskih ur za izdelavo ene ure. Odvisno od zapletov. Kronograf vzame več časa, kot klasična ura s tremi kazalci.

Osebno bi iz te skupine izpustil Montblanc, ker je delež In-House kalibrov minimalen, namesto tega bi dodal Tag Heuer, ki z In House kalibrom 02 že dosega raven proizvodnje okoli 50.000 ur letnega obsega. Verjetno SJX tega ni upošteval, saj je od 380.000 ročnih ur tega brenda, več kot tretjina kvarčnih, poleg njih pa Tag množično uporablja mehanske zunanje mehanizme, tako da je težko dobiti realno oceno.

II. Naslednjo stopnjo SJX imenuje Industrijsko fino urarstvo (10 do maksimalnih 29 urarskih ur potrebnih za nastanek ene ure):


Slika: SJX Watches

Povsem pisana in presenetljiva druščina, v katerem le Bulgari, Ulysse Nardin in Girard Perregaux po sistemu logike sodijo v kategorijo od 10 do 29 ur vloženih v nastanek enega samega izdelka. Skupno jim je, pa tudi Jaeger-LeCoultru, da imajo diametralno nasprotne proizvodne metode. Od finega urarstva na eni strani z zelo majhnimi količinami do masovne proizvodnje, značilne za prejšnjo skupino.
Tu prav gotovo izstopa JLC, kjer manj kot 5.000 ur letne proizvodnje predstavlja visok Haute Horlogerie, 80.000 ur pa je rezultat avtomatiziranih proizvodnih procesov.

Zanimiva je ugotovitev SJX, da tudi njih preseneča prisotnost Nomosa in Zenitha v tej skupini.

Za Nomos so navedli, da je ta uvrstitev posledica nižje cene dela v Glashuttu v primerjavi s švicarsko konkurenco, kar pomeni, da si lahko privoščijo nekoliko več manevrskega prostora za boljšo končno obdelavo, čeprav je strojna. Drži. Nomosov višji cenovni razred potrjuje navedeno, kjer najdemo celo tehniko polženja (polavtomatski način dodelave) in pa tudi nekaj bolj pazljivo polirane strojno posnete robove mostov, kar v prejšnjem razredu predstavlja prej izjemo kot pravilo (npr. Omega 1863, ki je do leta 2021 poganjala model s safirnim steklom na pokrovu ure, medtem ko nova verzija 3863 ne vsebuje več tega funkcionalnega dodatka končne obdelave in žal pomeni velik korak nazaj. Razlog pa je povečana proizvodnja, saj enako verzijo kalibra sedaj vgrajujejo v modele s transparentnim in zaprtim pokrovom ohišja).

SJX-jeva razlaga za Zentih mi je vprašljiva in se z njo ne strinjam. Pogled na mehanizme njegovih ur pokaže, da gre za stopnjo popolnoma avtomatizirane dodelave. Če upoštevamo dejstvo, da je proizvajalec njihovih številčnic podjetje Ferh, prav tako iz La Chaux de Fondsa, in da precejšnje število ohišij dobavlja Tag Heuer, potem Zenith bolj sodi v prvi razred od 1 do 9 urarskih ur, vloženih v izdelavo ene ure.
SJX špekulira, da ima Zenith presežne kapacitete v proizvodnem procesu, kar ga uvršča v ta višji razred, ampak v današnjih proizvodnih razmerah, kjer je vse maksimizirano, bi bilo to zelo presenetljivo. Zenithov oddelek Haute Horologerie zaposluje 5 urarjev, kjer nastajajo tourbilloni z visokim standardom ročne dodelave, a dvomim da to tako vpliva na povečanje ročnega deleža celotnega podjetja. Vsekakor bi Zenith vrnil razred nižje, edino logično razlago za obstanek v razredu, ki jim ga je določil SJX, pa bi poiskal v proizvodnji El Primera, ki zaseda več kot polovico Zenithovih zmogljivosti in zato zahteva nekaj več ročne montaže.

Skupna letna proizvodnja tega razreda je približno 200.000 ur, kar je 5-krat manj od Rolexove proizvodnje v enakem časovnem obdobju.

III. Od 30 do 99 porabljenih ur posameznega urarja za izdelavo ene ure predstavlja Industrijsko visoko urarstvo:



V tem razredu najdemo kar nekaj ročne končne obdelave, učinkovito kombinirane z nekaterimi avtomatiziranimi procesi.
Ročna obdelava se odraža v finem poliranju posnetih (angliranih) robov na mostovih kalibra, nanosu Ženevske črte in perlaža s specializiranim strojem vodenim z roko strokovnjaka, visokim poliranjem grezil za umetne rubine, posnemanjem in visokim poliranjem glav vijakov, ki so v največji večini tudi zrcalno (črno) polirane, prisotnosti zrcalnega poliranja na mostu regulatorja, prisotnosti nekaterih ostrih notranjih in zunanjih kotov na mostičkih. Ročno poliranje koles in zobnikov je tudi sestavni del proizvodnega procesa na tem nivoju, indeksi in markerji na številčnicah so aplicirani ročno, prav tako izvedba giljoša na številčnici ali ohišju. Skoraj vse nasprotno od prejšnjih dveh razredov, saj je v Industrijskem haute horlogerie potrebno povprečno 8-krat več časa, kot je to v industrijskem masovnem ali 2 do 3-krat več časa, kot v industrijskem finem urarstvu.

Nujno je opozoriti, da našteto ne velja za celotne kolekcije večine navedenih proizvajalcev. Tako se bomo pri najbolj prodajanih kolekcij Blancpaina (Fifty Fathoms), Piageta (Polo), Bregueta (Type XX), Glashutte Original (Sea Q, Vintage Colection), soočili s stopnjo končne obdelave, ki je na podobni stopnji kakovosti osrednjega nivoja nižjega razreda (Jaeger-LeCoultre, Girard Perregaux, Ulysse Nardin). Pri Pateku v kolekciji Twenty-4 za dame, v kvarc modelih, ne bomo prejeli kakovost obdelave značilne za standard Patek Philippe Seal. Enako velja za del Vacheronove kolekcije FiftySix (o tem nekaj več, kasneje v nadaljevanju teme). Tudi linija Royal Oak Offshore pri Audemars Piguetu vsebuje nekoliko nižjo kakovost in količino ročnega dela, kot je to značilnost pri modelih iz linij Royal Oak in Code 11.59.

V razredu Industrijskega visokega razreda najdemo vse tri člane svetega trojstva. Moja raziskava je dala rezultate, da zaposleni pri Pateku izdela 35 ur na leto, pri Vacheronu 29, pri Audemarsu pa 25. Vse to se ujema z rezultati SJX, ki pravi da Patek na posameznega urarja v mehanskem segmentu vloži 56 ur, Audemars Piguet 72 ur, Vacheron pa je vmes.

Razlike si lahko razložimo z dejstvom, da je Patek opustil izdelavo notranjih ostrih kotov na mostovih, medtem ko je pri preostalih dveh ta del kozmetičnega finiša še vedno prisoten. Zanimivo je, da Patekove ure ne vsebujejo notranjih ostrih kotov, tako v svojem entry level razredu (okoli 25.000 €), kot v razredu Grande Complications (nekaj 100.000 €). Najdemo jih lahko samo v kombinaciji komplikacij minutnega repetitorja in tourbillona ali Grande in Petite Sonnerie. To pa so modeli s priporočeno maloprodajno ceno od pol milijona eurov naprej.

Tu bi rad dodal še nekaj na kar pogosto naletim ob spremljanju različnih portalov in predvsem forumov, kjer je Patek deležen ostrih očitkov, da si je z zapuščanjem standarda Geneva Seal in uvedbo lastnega Patek Philippe Seal (vse se je odvijalo leta 2009), omogočil bistveno povečanje proizvodnje, ki v režimu prejšnjega standarda ne bi bil mogoč. Običajno navajajo, da je opuščanje izvedbe ostrih notranjih kotov sad prehoda na lasten PP standard in da je zahvaljujoč temu Patek Philippe prešel s 5.000 ur na današnjih proizvedenih 70.000 ur na leto. To seveda ne drži.

Kot prvo standard Ženevskega pečata, nikoli in nikjer v svojih pravilih ne zahteva izvajanje in prisotnost ostrih notranjih ali zunanjih kotov, saj je njegov namen izključno usmerjen v funkcionalno končno obdelavo.

Kot drugo, Patek ni opustil izdelavo ostrih notranjih kotov z uvedbo lastnega Patek Philippe standarda leta 2009, ampak je to storil leta 1974 ob uvedbi kalibra 215, ki je še danes v uporabi. Dodobra ga je nadomestil šele kaliber 30-255, predstavljen leta 2021. Ker je bil narejen v času kvarčne krize, je na kalibru 215 prišlo do nekaj značajnih estetskih redukcij in sicer opustitev ostrih notranjih kotov in zmanjšanje števila mostov (prejšnja dva mostova postaneta eden), zaradi zmanjšanja potrebe po posnemanju (angliranju) robov, ki jih je potrebno fino polirati. Toda, tudi takšen je naslednjih 35 let izpolnjeval vse zahteve Ženevskega pečata.


Patek Philippe kaliber 215 Foto: Patek Philippe

Tretjič, z uvedbo Patek Philippe Seala leta 2009, se je zgodilo ravno obratno. Geneva seal je bil prisiljen v poostrevanje lastnih kriterijev zaradi približevanja novemu konkurentu, sicer ne v segmentu finiša, ampak na področju preciznosti (leta 2011) in končne kontrole izdelkov (leta 2014).

Glede na očitke o dvigu proizvodnje iz 5.000 na 70.000 kosov letno – številki sta kar točni, vendar gre za enostranski pogled, ki ne daje realne slike. Namreč, nič ne pomeni operiranje s številkami letnega obsega proizvedenih ur, če ob tem ne upoštevamo s koliko zaposlenimi je prišlo do teh rezultatov.
Patek Philippe je dosegel najnižjo točko v proizvodnji leta 1984, ko je izdelal 5000 mehanskih ur in okoli 3000 kvarčnih ur. Takrat je razpolagal z 260 zaposlenih.
Ker se je obstoj podjetja znašel pod eventualnim izzivom, lastnik in vodja, Philippe Stern najame švicarskega oglaševalskega maga in dizajnera Renée H. Bittela, ki si je znanje in veščine na tem področju pridobival v zlati dobi marketinga na znameniti aveniji Madison v New Yorku, iz katere so nastali tako imenovani Mad Men, po katerih je bila posneta, večkrat nagrajena, istoimenska tv serija.

René je predlagal, da Patek lansira enostavno ročno uro s katero bi se lahko poistovetil širši krog ciljane tržne populacije in istočasno postavil stvari na prejšnjo mesto, ko se je podjetje v očeh odjemalcev pozicioniralo nekoliko višje od ostale konkurence. Rezultat je bil model Calatrava 3919, ki je hitro pridobila vzdevek ura bankirjev, odstopala pa je zaradi prefinjenosti v enostavnosti, čemu je botroval giljoširan bezel (okvir) iz 18 karatnega zlata, strokovno poimenovan Hobnail oziroma Clous de Paris.


Patek Philippe Calatrava 3919 Foto: Patek Philippe

Ura je Pateku povrnila identiteto in že leta 1987 je obseg prodaje podjetja dosegel več kot 12.000 kosov. Leta 2021 je Patek znova izdal dva modela Calatrave 6119 Clous de Paris z okvirjem iz belega in roza zlata, ter s popolnoma novim (že omenjenim) kalibrom 30-255 PS, ki je znova spomnil, kako je enostavnost v bistvu zelo prodorna.

Tik pred pričetkom procesa vertikalizacije, leta 1997 je Patek s 620 zaposlenimi proizvedel 20.000 ur na letnem obsegu.

Danes podjetje z nekaj več kot 2000 zaposlenimi proizvede 72.000 ur, pri čem je 63.000 mehanskih in 9.000 kvarčnih.

V zadnjih 40 letih se je število proizvedenih ur na posameznega zaposlenega povečalo iz 30 na samo 35 na leto, kar je predvsem posledica tehnično-tehnološkega napredka (CNC, SWE, CAD, LIGA) in nikakor ne zaradi žrtvovanja kakovosti zaradi količine. Kdor pazljivo spremlja ocene in analize strokovnjakov v dejavnosti, dobro ve da Patek še vedno stoji na samem vrhu v pogojih industrijskega poslovanja, ne samo po tehnični kakovosti svojih ur, ampak tudi v sferi končne obdelave. Tako kot oni obdelajo kolesa in zobnike, tega ni sposoben nihče v tem razredu.

Očitno imajo nekateri težavo s sprejemanjem izraza industrija ob imenu Patek Philippe, toda to je povsem realna slika. Industrija je tudi A. Lange & Sohne, ki na leto proizvede samo 5.000 ur. Seveda, ne gre za masovno industrijo kot je to na primer Rolex, saj je Patek v vsem času neprekinjenega obstoja od leta 1839 do danes, proizvedel vse skupaj toliko ur, kot jih Rolex proizvede danes samo v enem samcatem letu.

Če se vrnem na zgornjo sliko in seznam članov Industrijskega visokega urarstva, močno izstopa ime Richard Mille, saj je njegova povprečna maloprodajna cena z 285.000,00 €, petkrat večja od povprečne maloprodajne cene Pateka.
SJX ga je postavil v isti razred, saj že pogled na mehanizem ne more dovoliti višje razporeditve. Richard Mille se v preko 90 % opira na dobavo mehanizmov od Vauchera in Audemars Pigueta oziroma njihovega izdelovalca kalibrov APRP (Audemars Piguet Renaud & Papi), kjer oba izdelata in finiširata komponente, ki se potem dokončno sestavijo pri Richard Mille. To pomeni, da matrica urarskih ur ne upošteva truda, vloženega v uro RM. Tako se pojavi osrednje vprašanje ali tretje osebe porabijo dovolj dodatnih urarskih ur, da bi znamka lahko spremenila kategorijo.
SJX razloži, da bi za spremembo kategorije morala APRP in Vaucher zaposliti več kot 100 osebja, ki se posveča izključno mehanizmom Richarda Millea. Kaj takega, pa je resnično malo verjetno, zato so prepričani, da so ga razvrstili v ustrezen razred.
Osebno menim, da je Richard Mille edini proizvajalec, kjer stroški razvoja, nastanka in izdelave zunanjih elementov, predvsem ohišja, imajo neprimerljivo večji vpliv na končno ceno, kot pa pri ostalih udeležencih v dejavnosti.

IV. Prišli smo že skoraj do vrha: Obrtniško industrijski razred


Foto: SJX Watches

V tej kategoriji se srečamo z znamkami, kjer 1 zaposleni naredi od 6 do 20 ur na letnem nivoju, kar pomeni da je vloženih od 100 do 299 urarskih ur posamičnega urarja.

Tukaj je stopnja ročne obdelave še nekoliko večja, kot je to v industrijskem Haute Horlogerie. Predvsem je večja prisotnost zrcalnega poliranja, večji je delež okraševanja komponent z ročnim graviranjem, kot tudi prisotnost ostrih notranjih kotov, vendar tudi tukaj ne v celotni kolekciji, v kar se lahko prepričamo če malo bolje pogledamo v kalibre A. Lange & Sohne v začetnem in srednjem cenovnem razredu. Podobno velja tudi za F.P. Journe.

Pri Montblancu je navedeno, da gre samo za obrat nekdanje Minerve v Villeretu.
Presenečenje predstavlja Urwerk, saj je znan po svojem načinu industrijske končne obdelave, vendar ga je SJX uvrstil sem, ker je njegova proizvodnja omejena z dodatnim časom, porabljenim za inženiring novih zaslonov in struktur ohišij.

V. Najvišja kategorija zajema obrtnike čigar produkcija na letnem nivoju znaša manj kot 5 ur na posamičnega urarja.


Foto: SJX Wathces

Čeprav se ta top razred pogosto razume, kot da so ure v celoti narejene ročno, temu v največji večini primerov ni tako. Tudi tukaj je prisotna izdelava ohišij in določenih komponent s CNC mašinami, s tehnologijami SWE (električna žična erozija) in CAD (na osnovi računalniške programske opreme).

Tisto, kar jih povzdigne nad ostalo industrijo je uporaba starinskih stružnic z ročnim upravljanjem, s katerimi izdelujejo kolesa in zobnike.

Zrcalno (črno) poliranje je doseženo z abrazivno kremo in lesenimi palčkami iz specialnih vrst lesa, notranji ostri koti so že pravilo, posnete stranice mostov so polirane popolnoma ročno, brez uporabe električnega strojčka.

Ker gre za izredno majhno produkcijo, je značilnost omenjenih proizvajalcev, da v glavnem razpolagajo z enim ali dvema lastno razvitima mehanizmoma. Edina izjema je Gruebel Forsey, ki zaposluje 120 ljudi in ima letni obseg produkcije okoli 100 ur, zato ima v ponudbi tudi komplikacije kot so večni koledar, grand sonnerie, world timer…..

V segmentu končne obdelave ne obstajata samo funkcionalna in estetska plat, enako pomembna je tudi ekonomika procesa. Čas je denar, in kot je bilo iz pregleda mogoče ugotoviti, vsaka višja stopnja zahteva več časa za produkcijo posamične ure.
Ne gre samo za porabljen čas, ampak tudi za strokovnost in spretnost izvajalcev, ki je v sistemu množične masovne proizvodnje lahko samo priučena, ker gre za bolj ali manj produkcijo tekočega traku, medtem ko samo interni tečaj obvladovanja tehnike perlaža u Vacheronu traja eno leto.
Pri Pateku, proces giljoširanja vrhunski strokovnjaki na stružnicah izvajajo samo zjutraj ob pričetku in nato slabo uro pred zaključkom delovnega dne, ker želijo dobiti željeno razliko v končnem izgledu posamične številčnice, ko je izvajalec še svež in potem ko je nekoliko utrujen. Trdijo, da se svetloba na takšnih površinah odbija drugače in bolj živo, kot pa v utečenem celodnevnem procesu izvajanja te tehnike. Njihovi strokovnjaki vam lahko za vsako številčnico, že samo ob pogledu prepoznajo, kdo od njih je bil izvajalec te tehnike.
In če takšna trditev prihaja iz hiše, kjer izdelujejo vrhunske tourbillone že od svojega obstoja, pa so to komplikacijo prvič postavili vidno na sprednji strani ure šele leta 2020, medtem ko so številni drugi svoje prodajne strategije že desetletja pred tem bazirali ravno na videzu kletke tourbillona skozi številčnico, potem jim lahko verjamete. Razlog za tako dolgo javno prikrivanje tourbillona (pri Pateku ga je bilo možno videti samo skozi transparentno steklo na hrbtni strani ure) se nahaja v dejstvu, da daljša izpostavljenost kletke dnevni svetlobi zaradi UV žarčenja lahko nekoliko pospeši razgradnjo maziv, kar bo povzročilo da bo mehanizem izgubil delček točnosti. In potem bo ta komplikacija imela enako funkcijo kot pri vseh ostalih – samo lepotni dodatek, to pa pri Pateku nikoli niso želeli, saj tourbillon razumejo predvsem kot funkcionalni del kalibra in manj kot estetski.
Vse do leta 2025 so Patekove ure s komplikacijo Tourbillona imele najbolj strog standard preciznosti v industriji in sicer od -1 do +2 maksimalnega dnevnega odstopanja, kar je še bolj strogo kot Rolexov Superlative Chronometer (-2 do +2 sek/d). In to kljub dejstvu da mehanizem ni opremljen s Spiromaxom (silicijevo spiralo), ampak s klasično Breguetevo (Breguet Overcoil).
Od leta 2025 pa je kompletna Patekova produkcija mehanskih ur standardizirana z enakim maksimalnim dnevnim odstopanjem (-1 do +2 sek/d). Pred tem je kriterij znašal: -2 do + 3 sec/d.
Šele pred petimi leti so izumili posebno metodo, s katero safirno steklo opremijo z UV zaščito, kar je pomenilo, da bomo lahko to komplikacijo pri Pateku občudovali že ob prvem pogledu na številčnice njihovih ur.

Glavni vzrok za razlike v cenah med medsebojno primerljivimi mehanskimi urami (vrsta materialov, težavnost komplikacij) se bolj kot v vsebini, nahaja v načinu izdelave, kajti čim večje oddaljevanje od avtomatiziranih procesov zahteva veliko več porabljenega časa, višjo stopnjo spretnosti, strokovnosti in usposobljenosti izvajalcev. Posledica je znatno povišanje proizvodnih stroškov. Že samo v pogojih industrijskega poslovanja (zgornji razredi I do III: npr. Rolex vs. Patek), povprečna razlika med porabljenim časom urarja za izdelavo ene ure prinaša razmerje 1 : 10, kar se tudi pozna pri cenah na trgu.

Zanimivo je kako urarji v začetnem segmentu Visokega industrijskega urarstva in Obrtniško industrijskega razreda, vsak na svoj način ponujajo približno enako stopnjo kakovosti končne obdelave.

Poudarek je na: Vsak na svoj način.

Predlagam, da se odpravimo na teren in preverimo pravkar napisano.

Vzeli bomo nekaj Entry level kalibrov najbolj vplivnih akterjev urarstva, kjer bomo sveto trojico razširili še s tremi izvajalci, ki so si v obdobju zadnjih treh desetletij zaslužili prisotnost v tej najbolj prestižni druščini.

Patek Philippe kaliber 30-255 PS je bil že omenjen v tej temi. Značilna sta dva sodčka za shranjevanje energije, kar je novost pri Pateku in je edini član velikega trojstva s takšnim načinom pristopa k odpravljanju izohronizma.

Gre za mehanizem na ročno navijanje, s frekvenco 28.800 b/h, rezervo moči 65 ur, premerom 30,0 mm in izjemno nizko višino 2,55 mm.


Foto: Patek Philippe

Predstavljen je bil leta 2021 skupaj z novo Calatravo 6119, z ohišjem iz belega ali roza zlata, diametrom 39,0 mm in višino 8,06 mm. Maloprodajna cena modela je trenutno 34.200,00€.

Uro zaznamuje okvir ohišja, žebljasti bezel, strokovno poimenovan Clous de Paris. Že tukaj se srečamo s tistim, kar v modernem urarstvu razumemo kot ročno delo, in sicer z giljoširanim vzorcem, ki ni strojno štancan oziroma prešan, ampak ustvarjen s posebnim strojem za ustvarjanje prepletenih vzorcev, ki je neposredno voden z roko mojstra.


Patek Philippe Calatrava 6119G Foto: Osebni arhiv

Za razliko od predhodnika (PP 215 PS), najbolj opazna razlika je povratek proizvajalca k tradicionalnemu dizajnu konstrukcije mehanizma.
Novi mehanizem ima 2 mostova več kot 215 (6 namesto 4), kar pomeni veliko več robov, ki jih je potrebno posneti in odstraniti sledi reza cnc stroja, kar je mogoče le z visokim kakovostnim poliranjem. Izvajalcem je to odlično uspelo in samo pogled z 10x povečavo prikaže minimalne sledi prvotnega cnc posega. Kot sem že navedel prej, ročno poliranje se opravi z majhnim strojčkom, žargonsko poimenovanim touret in še vedno predstavlja enega izmed najbolj delovno intenzivnih človeških procesov v urarstvu, ki ima največji delež v stroškovni kalkulaciji izdelka.


Foto: Patek Philippe

Odlična končna obdelava je trasirana z vrhunsko izvedeno Ženevsko črto, ki je nekoliko nenavadno široka. Krasi jo izražena tekstura in popolnoma definirane linije, ki se kakovostno prelivajo v prijetno zaobljene zgornje robove posnetih (angliranih) mostov. Ta postopek je tudi opravljen s posebnim strojem vodenim z roko očitno vrhunskega mojstra. Rezultat je globok, žameten in topel vtis videza površine mostov kalibra.


Foto: Patek Philippe

Opazen je zelo kakovostno izveden perlaž na osnovni plošči, ki zajema njeno celotno površino. Z enako kakovostjo sledijo zelo globoka grezila za umetne rubine, čigar notranje stranice so zrcalno polirane.

Skrajnja posvečenost vrhunskem finišu je vidna tudi v zrcalno (črno) poliranih glavah vijakov, ki so obenem tudi posnete. Pogled je zelo težko umakniti z izjemno dodelanih in posnetih koles in zobnikov, s čim je omogočen maksimalno nemoten pretok energije ob minimalni medsebojni obrabi. Menim, da je Patek v tem elementu neprekosljiv na urarski sceni. Enaka kakovost končne obdelave je zagotovljena tudi na kolesih, naperah in zobnikih, ki so pokriti z mostovi in niso vidni s prostim očesom.


PP poliranje koles Foto: Patek Philippe

Pozlačene gravure na mostovih so kristalno čiste, vendar je to dosežno s pomočjo laserja, tako da se tukaj ne bi predolgo ustavljal.

Vsekakor je zvezda spektakla mostiček nad kolesom za pogon minutnega kazalca:


Foto: Patek Philippe

Čeprav mehanizmu manjka ultimativni kozmetični del končne obdelave v obliki ostrih notranjih kotov, pa prikazana stopnje izvedbe ostrih zunanjih kotov prav tako zahteva izjemno spretnost izvajalca in prav tako sodi v segment moderne ročne izdelave.

Patek Philippe je v kalibru 30-255 PS vrhunsko uprizoril funkcionalni del končne obdelave z lepotnim dodatkom izjemne dovršenosti ostrih zunanjih kotov, z manjšimi in številnimi mostički pa je ustvaril poudarjeno dinamiko dizajna. Kljub temu, da je nekoliko »prišparal« z odsotnostjo notranjih kotov, je po drugi strani sebe postavil pred kompleksno nalogo poliranja neskončnih posnetih robov na mostovih. Spoštujem odločitev proizvajalca, s katero cenovno ne diferencira kupce, kot to počnejo vsi ostali proizvajalci, saj je stopnja kakovosti končne obdelave na zelo približnem nivoju v začetnem cenovnem razredu, kot skoraj tik pod najbolj top pondubo (10 krat dražjih urah).

Najvišjo možno stopnjo, ki je popolnoma enaka kakovosti končne obdelave umetnikov iz področja neodvisnih urarjev pa dosega s primerljivo količino proizvodnje kot je pri njih – manj kot 10 proizvedenih ur na letnem nivoju, kjer tudi 1 urar naredi kompletno uro. To so modeli Grande in Petite Sonnerie, ter minutni repetitorji s komplikacijo tourbillona.

Ročni navijač Vacheron Constantin VC4400 je na trgu od leta 2009 in je narejen da traja.
Z idealno širino 28,0 mm in izjemno vitkostjo 2,8 mm, frekvenco 28.800 b/h in rezervo moči 65 ur predstavlja pomembno tehnično izboljšavo v primerjavi s predhodnikom VC1400.
Poganja vstopne modele v linijah Traditionnelle, Historiques in Patrimony s priporočeno maloprodajno ceno okoli 27.000 €.


Foto: Osebni arhiv

Na mehanizmu dominirata dva velika mostova, katerima je dodan samo še eden - most regulacijskega sistema. Kljub majhnem številu, so mostovi oblikovani tako da zahtevajo veliko poliranja posnetih robov. Površina je zaključena z vrhunsko izvedeno Ženevsko črto. Na stičiščih s posnetimi (angliranimi) robovi, črte niso zadebeljene in ponazarjajo optimalno kakovost končne obdelave. Še dodatno pojasnilo. Na mostu zgoraj desno od nemirke (pozicija 2) je na fotografiji izbrisana serijska številka kalibra, zato končna obdelava na tem mestu daje vtis manj kvalitetnega pristopa, vendar je resnično stanje brezhibno.

Posnemanje in visoko poliranje robov je narejeno popolnoma dosledno in enakomerno. Zgornji robovi anglaža so lepo zaokroženi in izraziti.


Foto: Osebni arhiv

Šatoni in vijaki so obdelani do najvišje stopnje zrcalnega poliranja, glave vijakov so prav tako posnete.
Enega vrhuncev vrhunskega pristopa h končni obdelavi predstavlja tudi zrcalno (črno) poliranje koles navijalnega sistema in pokrova triovis regulatorja, kar je možno opaziti u kontrastu na spodnji sliki.

TRIOVIS.jpg[/attachment]
Foto: Osebni arthiv

Dekorativni segment zaključka se kaže s tremi ostrimi notranjimi vogali, ki predstavljajo dodaten in ultimativni dokaz ročne obdelave kalibra. Čeprav so koti precej plitki in niso na enaki ravni dominantnosti kot v razredu nezavisnega urarstva, si proizvajalec zasluži vso pohvalo za vztrajnost in ohranjanje tradicije v času, ko se industrijsko fino urarstvo temu načinu okraševanja vse manj približuje.

To popolnoma kompenzira en element, ki ga nekateri opazovalci morda pogrešajo - odsotnost popolno izvedenega zunanjega ostrega kota, tako kot je to bilo na prejšnjem primeru pri Patek Philippe.


Foto: Osebni arhiv


Foto: Osebni arhiv

Upoštevajoč dejstvo, da proizvajalec končno obdelavo mehanizmov izvaja na podlagi standardov Ženevskega pečata, kateremu je kot prvi v zgodovini pristopil že leta 1901, je zagotovljen tudi najmanjši detajl zahtevanega visoko kakovostnega pristopa k izdelavi in dodelavi.


Kaliber Audemars Piguet AP4302, poganja entry razred proizvajalca od leta 2019. Najdemo ga v kolekcijah Royal Oak in Code 11.59, z začetnimi cenami v ohišjih iz jekla okoli 25.000 €.

Gre za mehanizem z avtomatskim navijanjem, utripa s frekvenco 28.800 b/h, rezerva moči znaša 70 ur, diameter impresivnih 32,0 mm in višina varnih 4,9 mm.


Audemars Piguet kaliber 4302 Foto: Audemars Piguet

Osredotočenje na končno izdelavo mehanizma prinaša nekoliko shizofreno anamnezo. Ne moremo ravno reči, da imamo pred seboj dr. Jekylla in mr. Hyde-a, a lahko ugotovimo da gre za precejšen kontrast.
Pa pojdimo najprej z nekoliko manj prijetnimi novicami. Podlaga osnovne plošče je obdelana s povsem korektno tehniko perlaža, kjer so medsebojno se prekrivajoči krogi nanešeni s strojem vodenim z roko veščega in spretnega mojstra, zato tukaj lahko ostanemo v približno enakem ritmu kot pri Pateku in Vacheronu.
Ženevska črta deluje precej atraktivno, vendar manjkata globina in močna odsevnost linij značilna za top level razred v katerega sodi Audemars Piguet.

attachment=7405]AUDEMARS PIGUET AP 4302 SLIKA 1 POURHOMME.COM.jpg[/attachment]
Foto: Audemars Piguet

Robovi mostov so posneti pod kotom 45 stopinj, vendar anemična zaobljenost zgornjih robov, kjer poteka stičišče z Ženevsko črto in pa tudi pogled pod povečevalnim steklom, priča da gre pretežno za strojno končno obdelavo, saj se je poliranju pristopilo v osnovni stopnji, le toliko, da ga lahko označimo kot korektno, vendar nič več kot to. V tem segmentu sta Patek in Vahceron drastično boljša.
Nekoliko boljši vtis zapustijo zrcalno polirane glave vijakov na plošči in notranjost grezil, ki prijetno poudarijo lesk umetnih rubinov, vendar moramo biti realni in tudi tukaj pripomniti, da to ni enak nivo vrhunskosti kot pri preostalem dvojcu svetega trojstva.


Foto Audemars Piguet

Zaključna obdelava na spodnjem delu mehanizma (pod rotorjem) je v rangu nekoliko kvalitetnejših zaključkov v razredu finega industrijskega razreda (Jaeger-Le Colultre, Girard Perregaux, Ulysse Nardin), kar pomeni da je pretežno izdelana z avtomatiziranim načinom, ki omogoča korektnost, ne daje pa nikakršnega posebnega presežka.

Do slednjega pride, ko se preselimo na rotor kalibra. Središče je zelo kakovostno obdelano s kombinacijo ravnega in krožnega satenskega brušenja.

Njegov skeletoziran del je narejen iz 22 karatnega zlata in lahko z največjim navdušenjem ugotovimo, da je končna obdelava tega elementa narejena na stopnji, ki je enaka kakovosti razreda neodvisnih urarjev.


Foto: Osebni arhiv

Posneti in vrhunsko visoko polirani robovi se končujejo z ostrimi notranjimi koti, pri čem se oba stranska ob središču rotorja, ponašata z maksimalno možno globino. Veliko ne zaostajajo niti ostali in preštevanje nas pripelje do fantastične številke 10.

Tukaj pa ni nobenih pomislekov. Nahajamo se na območju izključno ročnega dela, z manjšo a vseeno ne nepomembno pripombo: zlato je mehkejše in temu nekoliko lažje za podobne posege. Ne verjamem, da bi si Audemars podoben podvig z desetimi notranjimi koti lahko privoščil v enakem številu in stopnji kakovosti na z rodijem prevlečeni medenini, ki je sinonim za trdoto. A vseeno, če si enak pristop lahko privoščijo nekateri najbolj oboževani neodvisni urarji s tisočkrat manjšim letnim obsegom proizvodnje, toliko bolj večji priklon Audemars Piguetu.

Tisto, kar je nekoliko izpustil na spodnjem delu mehanizma, je proizvajalec ne samo nadomestil, ampak mogočno presegel z vrhunsko obdelanim rotorjem.


Foto: Osebni arhiv


Malo je znano, da je znameniti veliki datum, komplikacija ki je tako rekoč zaščitni znak ur A. Lange & Sohne, pravzaprav kreiran in ustvarjen pri Jaeger-LeCoultru, prav v času, ko je po padcu Berlinskega zidu, takratni izvršni direktor skupine LVMH Gunter Blumlein prepričeval pravnuka Ferdinanda Adolpha Langeja - Walterja, da se po 40 letih vrne v Glashutte in reinkarnira legendarno znamko.
Blumlein, ki je JLC in IWC postavil nazaj na pravo pot, je imel vizijo in se je kljub nasprotovanju Jaegerjevih kreativcev odločil da morata zaplet in njegova zasnova pripasti novincu. Kot vedno, ni se zmotil.

Tukaj bomo pozornost namenili liniji proizvajalca z nazivom Saxonia, torej vstopnemu modelu, ki ne vsebuje zapleta z datumom in nima niti velikega (osrednjega) ali majhnega sekundnega kazalca, s čimer predstavlja popolno definicijo elegantne (dress) ure, še posebej, če upoštevamo premer ohišja 37,0 mm.

Modela iz belega ali roza zlata, z maloprodajno ceno okoli 28.500 € poganja ročni navijalec kaliber L093.1, predstavljen leta 2011. Višina znaša tankih 2,9 mm, premer pa 28,8 mm. Utripa z frekvenco 21.600 b/h in ima 72-urno rezervo moči.


A. Lange & Sohne kaliber L093.1 Foto: A. Lange & Sohne

V oči takoj pade znamenita tričetrtinska glavna plošča. Osnova je obdelana s tehniko perlaža. Izboljšava, ki jo prinaša ta kaliber pa je, da so pri njem enako obdelani tudi deli pod mostom, kar do tedaj ni bila praksa pri entry level modelih tega proizvajalca.
Notranji robovi mostu so posneti in ročno polirani s pomočjo toureta do najvišje stopnje, tako da ni nobenih sledi cnc strojnega reza. Roko na srce, teh površin v primerjavi z zgornjimi brendi, pa je tukaj občutno manj.

Vrh posnetega robu je fino zaobljen in se na najboljši način (brez vidnih odebelitev) ujema s poudarjenimi linijami značilne Glashutte črte, oziroma Langovega načina okraševanja mostov, imenovanega Glashutte Ribbing. Globina in močna odsevnost nakazujeta mojstrstvo izvajalca tega elementa finiša, ki je prav tako izveden s pomočjo stroja vodenega z roko.

Ne moremo mimo dveh koles navijalnega sistema na površini mostička z visoko brušenimi zobmi in obdelavo v tehniki polženja.


Foto: A. Lange & Sohne

Nadpovprečna globina, zrcalno polirani trije zlati šatoni in posnete glave modrih vijakov so eden od Langejevih podpisov najvišje kakovosti ročne končne obdelave – nepogrešljivi pa so tudi v vstopnem cenovnem nivoju.


Foto: A. Lange & Sohne

Poglavitna znamenitost dekorativnega segmenta zaključka je ročno vgraviran most nemirke.


Foto: A. Lange & Sohne

Občudovanja vredno je, da lahko že pri začetnem vstopnem modelu proizvajalca najdemo tako dodelano komponento.
Kot pravijo v Langeju, mostov ne gravirajo po določeni šabloni, zato je vsak poseben na svoj način, rezultat pa je odgovornost šestih graverjev podjetja, kar tudi priča, zakaj A. Lange & Sohne s 650 zaposlenimi letno proizvede le okoli 5500 ur.